Có nhiều nguyên nhân dẫn đến đặc tính quang phổ kém của thiết bị mạ chân không
Để lại lời nhắn
Có nhiều nguyên nhân dẫn đến đặc tính quang phổ kém của thiết bị mạ chân không
1. Thiết kế hệ thống màng: Độ dày màng và dung sai chiết suất trong quá trình thiết kế quá nhỏ, đường cong quang phổ trong quá trình sản xuất thử nghiệm nằm ngoài yêu cầu kỹ thuật và một sai lệch nhỏ trong quá trình sản xuất sẽ dẫn đến hiệu suất quang phổ kém.
2. Chiết suất của vật liệu màng được thiết kế khác với chiết suất thực tế hoặc đã thay đổi.
3. Bước sóng trung tâm mạ thực tế (độ dày màng) khác với bước sóng trung tâm mong muốn (độ dày màng) hoặc đã thay đổi. (giá trị dụng cụ (còn gọi là giá trị F) bị sai lệch)
Những thay đổi về điều kiện quy trình của thiết bị mạ điện chân không
Lỗi trong quá trình sản xuất: chẳng hạn như sử dụng sai vật liệu màng, sai chương trình, không đóng vách ngăn trong quá trình nấu chảy trước, v.v.
Điều kiện quy trình thay đổi: độ chân không, điện tích oxy, nhiệt độ gia nhiệt, tốc độ bay hơi, tốc độ quay của chất nền, điều kiện hỗ trợ ion, v.v.
Những thay đổi về vật liệu, chẳng hạn như cùng một vật liệu quang học (vật liệu nền và vật liệu màng) do các nhà sản xuất khác nhau sản xuất có tính chất quang học và tính chất hóa học khác nhau (đôi khi các lô sản xuất khác nhau của cùng một nhà sản xuất), trong quá trình sản xuất (đặc biệt là sản xuất hàng loạt) vật liệu (không hợp lý) có thể dẫn đến kết quả đo quang phổ kém.
Đặc tính quang phổ của thiết bị mạ điện chân không
Trong các sản phẩm phim quang học, đặc tính quang phổ kém (tính chất quang phổ kém) là một vấn đề thường gặp. Đặc tính quang phổ kém có nghĩa là đường cong phản xạ (truyền) quang phổ không đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của các bộ phận và sản phẩm, đồng thời kém về chức năng, phải được giám sát chặt chẽ trong quá trình sản xuất.
Các biện pháp cải thiện lớp màng và điểm màu bên ngoài của thiết bị mạ chân không:
1. Đối với màng chống phản chiếu, khi điều kiện thiết kế cho phép, thêm một lớp SiO2 vào lớp ngoài, khoảng 10nm (lớp ngoài chung là MgF2). Lớp ngoài có xu hướng mịn và dày đặc, làm giảm sự ăn mòn của các chất có hại. (Lớp SiO2 sẽ thô ráp nếu bị ion bắn phá sau khi mạ.)
2. Giảm tốc độ bay hơi một cách thích hợp (trong một phạm vi nhất định) để cải thiện độ mịn của màng và giảm sự hấp phụ.
3. Sau khi ống kính ra khỏi nắp, cần để nguội rồi đặt dưới ô và lau.
4. Sau khi ống kính ra khỏi nắp, nên đặt ống kính ở nơi khô ráo, sạch sẽ để nguội. Giảm khả năng ô nhiễm.
5. Dùng bột canxi cacbonat nhẹ nhàng loại bỏ các lớp bám dính bên ngoài.
6. Cải thiện độ ẩm và chênh lệch nhiệt độ của môi trường làm việc.
7. Cải thiện môi trường gần cổng bơm hơi để làm cho bầu không khí tích điện khô ráo và sạch sẽ.
8. Cải thiện vệ sinh cá nhân của nhân viên (khẩu trang, quần áo, găng tay, cũi ngón tay, v.v.).
9. Xem lại trạng thái hồi dầu của buồng chân không để tránh hiện tượng hồi dầu.
10. Giảm nhiệt độ bề mặt một cách thích hợp; (không thể ảnh hưởng đến độ bền của phim)
11. Cải thiện hệ thống màng, loại bỏ màng quá mỏng và chọn vật liệu màng phù hợp theo đặc tính của vật liệu nitrat.
www.superbheater.com
