Công nghệ ép phun cho vỏ điện thoại di động

Thiết kế cấu trúc
Vỏ điện thoại di động thường bao gồm bốn thành phần chính: nắp trước (mặt trước trên), giá đỡ mặt sau (mặt sau trên), giá đỡ mặt sau (mặt trước dưới), nắp lưng (mặt sau dưới) và một số thành phần nhỏ, chẳng hạn như nắp pin, các nút, cửa sổ, kẹp và dải chống xước. Các thành phần này cần xem xét đầy đủ khả năng tương thích và lắp ráp với các thành phần như bảng mạch và pin trong thiết kế cấu trúc của chúng. Trong thiết kế kết cấu, nhiều vấn đề liên quan cần được xem xét, chẳng hạn như lựa chọn vật liệu, cấu trúc bên trong, xử lý bề mặt, phương pháp xử lý, đóng gói và trang trí, v.v. Các điểm cụ thể như sau:
Một. Để đánh giá xem thiết kế kiểu dáng có hợp lý và đáng tin cậy hay không, bao gồm phương pháp sản xuất, hướng khuôn, độ nghiêng khuôn, lực kéo lõi, độ bền kết cấu và liệu việc lắp đặt mạch (phối hợp với nhân viên kỹ thuật điện tử) có hợp lý hay không.
b. Xác định xem quy trình sản xuất có thể đạt được hay không dựa trên các yêu cầu thiết kế, bao gồm sản xuất khuôn, lắp ráp sản phẩm, phun vỏ, in lụa, lựa chọn vật liệu và cung cấp các bộ phận cần mua.
c. Xác định xem các tính năng của sản phẩm có thể được triển khai hay không và liệu việc sử dụng của người dùng có tối ưu hay không.
đ. Tiến hành thiết kế kết cấu cụ thể và xác định quy trình sản xuất cho từng bộ phận. Chú ý đến độ bền kết cấu, vị trí lắp đặt, phương pháp buộc chặt, biến thể sản phẩm, vị trí lắp đặt các bộ phận, yêu cầu an toàn và xác định lộ trình lắp ráp tối ưu của các bộ phận bằng nhựa.
đ. Thiết kế kết cấu nên giảm thiểu khó khăn trong thiết kế và sản xuất khuôn mẫu, nâng cao hiệu quả sản xuất khuôn ép phun và giảm chi phí khuôn mẫu và sản xuất.
f. Xác định quy trình sản xuất và phương pháp thử nghiệm của toàn bộ sản phẩm để đảm bảo độ tin cậy của nó.
thiết kế khuôn mẫu
Thiết kế khuôn mẫu phải xem xét đầy đủ cấu trúc và lắp ráp của sản phẩm, cũng như việc tháo dỡ, bố trí đường thủy, phân phối cổng, v.v. của sản phẩm trong quá trình sản xuất. Sau đây là phần giới thiệu ngắn gọn về các cân nhắc thiết kế cho các vị trí của sườn sản phẩm, móc, lỗ đai ốc, v.v.
Thiết kế sườn
·Khi sử dụng PC hoặc ABS cộng với PC, tốt nhất là độ dày của Gân không được lớn hơn 0.6 lần độ dày của thân vỏ.
·Chiều cao không được vượt quá 3-5 lần độ dày của cơ thể.
·Góc nháp là {{0}}.5-1.0 độ.
·Dẫn miếng phi lê bằng 40 phần trăm -60 phần trăm độ dày của Sườn ở gốc Sườn.
·Khoảng cách giữa hai Gân ít nhất phải bằng 3 lần độ dày thành.
Thiết kế móc
·Kích thước kẹp của móc thường nằm trong khoảng 0.5mm-0.8mm.
·Móc chìm 0.2mm so với bề mặt chia khuôn, điều này có lợi cho quá trình sản xuất khuôn.
·Chừa một khoảng trống 0.05mm giữa bề mặt cắn của móc và rãnh để sửa chữa khuôn trong tương lai.
·Chừa một khoảng cách 0.3 mm giữa phần trên cùng của khe cắm thẻ và phần dưới cùng của móc làm khoảng bật lại để móc thẻ bị biến dạng.
·Khe cắm thẻ tốt nhất nên được làm thành loại kín (có độ dày thành đảm bảo không bị co ngót) và độ dày thịt của bề mặt kín phải là 0.3-0.5mm.
·Chừa một khoảng cách 0.1-0.2mm trên các bề mặt tiếp xúc còn lại.
·Phần trên nghiêng của móc cần chừa một khoảng 6-8mm.
·Đầu móc dẫn hướng có góc tròn 0.1mm để tháo lắp dễ dàng.
·Bề mặt ăn khớp của móc có thể dẫn hướng bản nháp 2 độ một cách độc lập như một góc tháo gỡ.
·Góc R ở dưới cùng của khe cắm thẻ tăng cường độ, vì vậy góc nghiêng được sử dụng làm khu vực chuyển đổi cho các khu vực có độ dày thịt khác nhau.
Thiết kế lỗ đai ốc (Ông chủ)
·Mục đích của trùm là để kết nối các chốt như vít và chốt dẫn hướng, hoặc để định vị và làm chảy các đai ốc trong quá trình ép nóng. Nguyên tắc quan trọng nhất của việc thiết kế một ông chủ là tránh thiếu sự hỗ trợ và cố gắng kết nối nó với bức tường bên ngoài hoặc xương sườn để tăng sức mạnh.
Ngoài ra, độ dày của vật liệu khuôn sắt cần phải lớn hơn 0.5mm; Góc nháp của bề mặt khuôn mẹ tốt nhất nên lớn hơn 3 độ. Cần có thêm một góc nháp thêm một độ cho mỗi phần nghìn inch tăng độ sâu của vết cắn.
Quá trình ép phun
Vỏ điện thoại di động thường được tạo thành bằng vật liệu PC (polycarbonate) hoặc PC cộng với ABS. Do tính lưu động kém của PC (các tính chất vật lý được trình bày trong bảng bên dưới), nhiệt độ khuôn cao và nhiệt độ vật liệu cao thường được sử dụng trong quy trình; Cổng được sử dụng thường là cổng điểm và cần phải ép phun phân loại để làm đầy. Việc tìm vị trí cổng và vị trí công tắc VP (duy trì áp suất phun) có thể rất hữu ích trong việc giải quyết các bất thường như vết khí ở cổng và đèn flash lấp đầy. Các thông số vật lý cơ bản của PC
Nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn
Cài đặt nhiệt độ đúc tối ưu có liên quan đến nhiều yếu tố, chẳng hạn như kích thước của máy ép phun, cấu hình trục vít, thiết kế khuôn và sản phẩm đúc cũng như thời gian chu kỳ đúc. Nói chung, để làm chảy nhựa dần dần, nhiệt độ thấp hơn được đặt ở phần sau/khu vực cấp liệu của ống nguyên liệu, trong khi nhiệt độ cao hơn được đặt ở phần trước của ống nguyên liệu. Nhưng nếu thiết kế vít không phù hợp hoặc giá trị L/D quá nhỏ, thì cũng có thể sử dụng cài đặt nhiệt độ đảo ngược.
Về nhiệt độ khuôn, khuôn nhiệt độ cao có thể mang lại hình thức bề mặt tốt hơn, giảm ứng suất dư và giúp đổ đầy các sản phẩm khuôn mỏng hơn hoặc dài hơn dễ dàng hơn. Nhiệt độ khuôn thấp có thể rút ngắn chu kỳ đúc.
Tốc độ quay trục vít
Khuyến nghị từ 40 đến 70 vòng/phút nhưng cần điều chỉnh tùy thuộc vào máy và thiết kế vít.
Để điền đầy khuôn càng nhanh càng tốt, áp suất phun càng cao càng tốt, thường khoảng 850 đến 1400kg/cm2, và lên tới 2400kg/cm2.
áp lực trở lại
Nói chung, cài đặt càng thấp càng tốt, nhưng để đạt được cấp liệu đồng đều, nên sử dụng từ 3 đến 14 kg/cm2.
tốc độ tiêm
Tốc độ tiêm có liên quan chặt chẽ đến thiết kế cổng. Khi sử dụng cổng trực tiếp hoặc cổng cạnh, tốc độ tiêm chậm hơn được sử dụng để ngăn hiện tượng ánh sáng mặt trời và vết sóng. Ngoài ra, nếu độ dày của thành phẩm trên 5MM, việc tiêm chậm có thể giúp tránh bong bóng hoặc chỗ lõm. Nói chung, nguyên tắc của tốc độ chụp là mỏng nhanh hơn và dày chậm hơn.
Khi chuyển từ ép phun sang áp suất giữ, áp suất giữ phải càng thấp càng tốt để tránh ứng suất dư trong sản phẩm đúc. Ứng suất dư có thể được loại bỏ hoặc giảm bớt bằng cách ủ; Điều kiện là từ 120 độ đến 130 độ trong khoảng ba mươi phút đến một giờ.
Loại bỏ lỗi thông thường
Một. Dấu khí: Giảm tốc độ dòng chảy của chất tan chảy qua cổng và tăng nhiệt độ khuôn.
b. Tiêm dưới mức: Tăng áp suất phun, tốc độ, nhiệt độ vật liệu, nhiệt độ khuôn và tốc độ phun.
c. Flash: Giảm áp suất đổ đầy nhựa, kiểm soát điểm chuyển đổi VP để tránh đổ đầy quá mức, tăng lực khóa khuôn và kiểm tra độ khít của khuôn.
đ. Biến dạng: Kiểm soát nhiệt độ khuôn để tránh biến dạng co ngót không đồng đều do chênh lệch nhiệt độ khuôn gây ra và điều chỉnh nó thông qua việc duy trì áp suất.
đ. Dấu hàn: tăng nhiệt độ khuôn và nhiệt độ vật liệu, kiểm soát tốc độ dòng keo trong từng phần để tránh khí bị mắc kẹt, tăng nhiệt độ của dòng chảy phía trước và tăng khí thải.
xử lý thứ cấp
Quá trình xử lý hậu kỳ của vỏ điện thoại di động thường bao gồm: phun, phun phối màu, in, in bánh sandwich, mạ điện, mạ bốc hơi chân không, đai ốc ép nóng, ủ, hàn siêu âm, v.v. Bằng cách sử dụng các phương pháp hậu xử lý như phun và mạ điện, bề ngoài của nhựa có thể được cải thiện, đồng thời cải thiện khả năng chống ma sát của bề mặt nhựa; Các phương pháp xử lý sau như hàn siêu âm ép nóng có thể thêm một số phần chèn để lắp ráp dễ dàng; Xử lý ủ có thể loại bỏ căng thẳng bên trong sản phẩm và cải thiện hiệu suất của chúng.
Toàn bộ quá trình thiết kế vỏ điện thoại, tạo khuôn, sửa lỗi, sản xuất và xử lý hậu kỳ được kết nối với nhau. Chỉ bằng cách tính đến các yếu tố sau: cấu trúc và thiết kế ngoại hình hợp lý, khuôn chính xác, gỡ lỗi quy trình hợp lý, sản xuất ổn định và xử lý hậu kỳ tinh xảo mới có thể tạo ra một bộ vỏ điện thoại tinh xảo và bền bỉ.