Các lỗi thường gặp và phương pháp khắc phục sự cố của máy sơn

bảo dưỡng không đủ
Phân tích nguyên nhân: Trộn keo hai thành phần không đều; Tỷ lệ pha trộn keo hai thành phần không chính xác, chẳng hạn như thành phần - OH không đủ; Thời gian bảo dưỡng không đủ hoặc nhiệt độ bảo dưỡng thấp; Chất kết dính đã biến chất.
Giải pháp: Cải thiện tính đồng nhất trộn của keo hai thành phần, kiểm tra xem các cài đặt trộn có liên quan có hoạt động tốt không, chẳng hạn như kiểm tra ống trộn tĩnh. Nếu phát hiện có vấn đề gì cần thay thế ngay; Kiểm tra tỷ lệ pha trộn keo 2 thành phần và điều chỉnh đúng tỷ lệ pha trộn theo hướng dẫn; Kéo dài thời gian đóng rắn và tăng nhiệt độ đóng rắn một cách hợp lý; Nếu chất kết dính đã xuống cấp, nó phải được thay thế ngay lập tức.
Nếp nhăn dọc hoặc ngang trên màng tổng hợp
Phân tích lý do: Nguyên nhân chính của các nếp nhăn bên là sự không phù hợp về độ căng giữa hai chất nền composite; Áp suất cuộn dây không ổn định, áp suất cuộn dây không cân bằng ở cả hai mặt của đế composite, độ kín bên nghiêm trọng và không nhất quán, và các mối nối không đồng đều. Nguyên nhân chính của các nếp nhăn dọc là do lực kéo quá mức; Áp lực cuộn dây trên cả hai mặt của đế composite không cân bằng và mối nối không đồng đều.
Giải pháp: Điều chỉnh độ căng cuộn của kênh và bộ tháo cuộn thứ hai; Thay thế bằng nền composite chất lượng tốt hơn; Liên kết cẩn thận các dải vật liệu mới và cũ; Điều chỉnh độ căng của cuộn dây và cân bằng áp suất cuộn dây ở cả hai bên.
Nếp nhăn lõi (nếp nhăn bên trong)
Nếp nhăn lõi (nếp nhăn bên trong) đề cập đến sự nhăn nheo của khu vực gần ống lõi bên trong cuộn vật liệu composite. Trong sản xuất máy, xác suất và tác động hình thành của nếp nhăn lõi cao hơn so với sản xuất composite khô. Nguyên nhân chính của nếp nhăn lõi là độ bám dính ban đầu của chất kết dính thấp và các yếu tố ảnh hưởng khác như sau.
(1) Đường kính và khối lượng của ống lõi. Nói chung, đường kính của ống lõi chúng tôi sử dụng là 3 inch và 6 inch. Nói chung, đường kính của ống lõi càng lớn thì khả năng bị nhăn lõi càng ít. Ngoài ra, các ống lõi không tròn, bề mặt không bằng phẳng hoặc các lỗi chất lượng khác có thể ảnh hưởng trực tiếp đến số lượng các nếp nhăn ở lõi.
(2) Tình trạng đầu và băng vật liệu. Trong thiết bị máy sơn một trạm, chúng tôi thường sử dụng thao tác thủ công để liên kết các băng vật liệu mới và cũ, và việc các mối nối và băng có bằng phẳng hay không sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến sự xuất hiện của các vấn đề về nếp nhăn lõi.
(3) Độ căng phù hợp giữa hai chất nền tổng hợp. Nếu độ căng phù hợp giữa hai nền composite không tốt sẽ xảy ra bong bóng, nếp nhăn và các hiện tượng khác, dẫn đến nếp nhăn lõi.
(4) Lực căng cuộn dây, độ côn hoặc áp suất con lăn lớn hay nhỏ, v.v. Nếu lực căng cuộn dây quá cao sẽ khiến phần vật liệu gần ống lõi bị kéo ra với các nếp nhăn ngang.
Giải pháp: Thay ống lõi có chất lượng tốt hơn hoặc đường kính phù hợp; Điều chỉnh đúng độ căng dây quấn, độ côn và áp suất con lăn.
chấm trắng
Phân tích lý do: Lượng keo được sử dụng quá ít hoặc một số loại keo được sử dụng không đủ (chẳng hạn như ở những khu vực có sự khác biệt đáng kể về chiều cao giữa hình ảnh in và văn bản); Bề mặt của con lăn sơn không sạch hoặc có vết lõm hoặc biến dạng; Tạp chất tồn tại trong dung dịch keo; Độ căng của cuộn dây quá nhỏ (hoặc độ côn quá lớn) hoặc áp suất tổng hợp quá nhỏ.
Giải pháp: Thêm đúng lượng chất kết dính để cải thiện tính đồng nhất của ứng dụng chất kết dính; Lau sạch bề mặt của con lăn sơn để đảm bảo sạch sẽ; Nếu con lăn sơn bị biến dạng, nó cần được thay thế; Loại bỏ tạp chất khỏi dung dịch kết dính hoặc thay thế chất kết dính và làm sạch thiết bị trộn; Điều chỉnh độ căng và độ côn của cuộn dây, đồng thời tăng áp suất tổng hợp một cách thích hợp.
bong bóng
Phân tích lý do: Hai nền composite có đặc tính ngăn cản tốt (như PET/VMPET, PET/AL, v.v.), dẫn đến không thể thải khí xảy ra trong quá trình phản ứng đóng rắn một cách bình thường; Độ ẩm tương đối của xưởng composite tương đối cao; Độ căng của cuộn dây quá nhỏ (hoặc độ côn quá lớn) hoặc áp suất cuộn dây quá nhỏ; Chất kết dính đã biến chất.
Giải pháp: Lượng chất kết dính được áp dụng sẽ khác nhau tùy thuộc vào chất nền composite và nó cũng liên quan chặt chẽ đến loại chất kết dính, vì vậy điều quan trọng là phải chọn một chất kết dính phù hợp; Tăng sức căng và áp suất cuộn dây; Kéo dài thời gian đóng rắn; Giảm độ ẩm tương đối (cố gắng duy trì độ ẩm dưới 70 phần trăm); Thay thế chất kết dính.
Thiếu sức mạnh của vỏ
Phân tích lý do: Loại chất kết dính không phù hợp, chẳng hạn như sử dụng chất kết dính nhẹ không dung môi để đóng gói nấu ăn; Có vấn đề với tỷ lệ pha trộn của chất kết dính hai thành phần, chẳng hạn như thành phần - OH không đủ; Tình trạng bề mặt của nền composite kém, chẳng hạn như sức căng bề mặt thấp hơn so với yêu cầu của ứng dụng; Xử lý mực hoặc lớp phủ nhôm quá mức; Thiếu ứng dụng keo; Bảo dưỡng không đủ, v.v.
Giải pháp: Thay thế loại chất kết dính dựa trên loại sản phẩm composite; Phát hiện và điều chỉnh tỷ lệ pha trộn của keo hai thành phần; Xử lý lại hoặc thay thế bề mặt của nền composite bằng một bề mặt mới; Thêm lượng chất kết dính.
Bổ sung hệ số ma sát
Nói chung, việc bổ sung hệ số ma sát thường có trong các cấu trúc composite PE.
Phân tích lý do: Nhiệt độ đóng rắn quá cao; ứng dụng keo quá mức; Căng thẳng hoặc áp suất cuộn dây quá mức.
Giải pháp: Giảm nhiệt độ đóng rắn một cách thích hợp; Giảm lượng keo được sử dụng; Điều chỉnh độ căng của cuộn dây (hoặc độ côn) hoặc áp suất cuộn dây. Nếu không có phương pháp nào ở trên có thể giải quyết vấn đề một cách hiệu quả, nội dung của chất bôi trơn trong phim có thể được thêm vào một cách thích hợp.
Cuộn dây không đều của máy sơn (cuộn)
Phân tích lý do: Lượng chất kết dính tổng thể quá lớn; Khoảng cách giữa con lăn đo và con lăn thép xử lý không đồng đều ở cả hai đầu, dẫn đến sự khác biệt đáng kể về lượng keo được bôi ở cả hai bên; Độ phẳng của nền composite kém hoặc độ kín của cả hai mặt không đồng đều; Độ căng hoặc áp suất cuộn dây của đế composite quá thấp hoặc áp suất cuộn dây ở cả hai bên không cân bằng.
Giải pháp: Giảm lượng keo được sử dụng; Điều chỉnh khoảng cách giữa hai con lăn; Thay nền composite cao cấp; Điều chỉnh độ căng của cuộn dây (hoặc độ côn) hoặc áp suất cuộn dây.
Độ trắng của mực giảm
Vấn đề giảm độ trắng của mực thường xảy ra ở vùng mực trắng, đặc biệt là sau khi phủ nhôm composite, độ trắng của mực sẽ giảm nhẹ.
Phân tích lý do: Độ căng hoặc áp suất của cuộn dây quá cao và cuộn dây quá chặt; Một hiện tượng thị giác bình thường do màng keo có độ dày nhỏ (chỉ bằng 1/2 đến 1/3 độ dày của màng composite khô thông thường).
Giải pháp: Giảm sức căng hoặc áp suất của cuộn dây một cách thích hợp; Thêm lượng chất kết dính thích hợp; Thay đổi thành phần mực (chẳng hạn như cải thiện tỷ lệ titan dioxide) và cải thiện độ trắng của mực.
Mực và chất kết dính trở nên trộn lẫn
Phân tích lý do: Keo và mực có phản ứng; Dung môi còn lại trong lớp mực quá cao.
Giải pháp: Tham khảo nhà cung cấp mực in và chọn loại mực phù hợp với chất kết dính không dung môi; Giảm dư lượng dung môi trong quá trình in.
Xử lý quá mức mực hoặc lớp phủ nhôm
Phân tích nguyên nhân: Nguyên nhân chính của việc xử lý mực quá mức là do nhiệt độ đóng rắn quá cao và tốc độ đóng rắn quá nhanh khiến màng keo bị co rút và biến dạng nhanh chóng; Độ ăn khớp giữa mực và chất kết dính không tốt, hoặc độ bám của mực trên bề mặt nền composite thấp. Lý do chính cho việc xử lý quá mức lớp phủ nhôm là do độ bền liên kết của lớp phủ nhôm trên bề mặt nền composite thấp.
Giải pháp: Giảm nhiệt độ đóng rắn một cách hợp lý và làm chậm tốc độ đóng rắn; Thay mực hoặc dung môi phù hợp để cải thiện độ bám dính của mực trên bề mặt nền composite; Thay thế lớp phủ nhôm chất lượng cao, chẳng hạn như sử dụng lớp phủ nhôm tăng cường; Điều chỉnh tỷ lệ trộn của chất kết dính hai thành phần; Tuân thủ sự sạch sẽ của thiết bị máy sơn.