Nguyên nhân và biện pháp đối phó với trục trặc khuôn ép nhựa trong suốt

1, Bong bóng và khoảng trống
1. Nhiệt độ của vật liệu nóng chảy quá cao. Nhiệt độ đúc nên được giảm một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Thời gian tăng tốc quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
4. Thời gian nắm giữ quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
5. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
6. Làm khô nguyên liệu kém. Nên tiến hành xử lý sấy sơ bộ, tăng nhiệt độ sấy và kéo dài thời gian sấy.
7. Có tắc nghẽn trong kênh dòng chảy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
2, Lỗ rỗng và hố cát
1. Vật lạ và tạp chất được trộn lẫn trong nguyên liệu. Làm sạch kỹ lưỡng nên được thực hiện.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Áp suất ngược vít không đủ. Nên tăng một cách hợp lý.
4. Tốc độ trục vít quá cao. Nó nên được giảm một cách thích hợp.
5. Khí thải của khuôn kém. Khí thải khuôn nên được tăng lên.
6. Thời gian làm nguội sản phẩm trong khuôn quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
3, Dấu hàn và dấu dòng vật liệu
1. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Nhiệt độ đúc nên được tăng lên một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Nên tăng khối lượng cung cấp hoặc chuyển sang máy phun có thông số kỹ thuật lớn hơn.
4. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
5. Thời gian nắm giữ quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
6. Thời gian tăng tốc quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
7. Có chướng ngại vật ở cổng và đường chạy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
8. Khí thải của khuôn kém. Nên tăng lỗ xả khuôn hoặc giảm lực kẹp để xả khí tại điểm kẹp hoặc điểm nóng chảy.
9. Cơ cấu hệ thống rót không hợp lý. Hình thức kênh dòng chảy phải được cải thiện và cổng phải được định vị lại và mở ra.
4, Vết nứt và vệt
1. Nhiệt độ của vật liệu nóng chảy quá cao. Nhiệt độ hình thành phải được giảm thích hợp và điều chỉnh sự phân bố nhiệt độ của thùng.
2. Áp suất phun thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Có lẫn vật lạ, tạp chất trong nguyên liệu. Nó nên được xóa.
4. Làm khô nguyên liệu kém. Nên tăng nhiệt độ sấy và kéo dài thời gian sấy.
5. Chu kỳ hình thành quá dài. Nó nên được rút ngắn một cách thích hợp.
6. Áp suất ngược của trục vít quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
7. Thiết kế hệ thống rót không hợp lý. Cổng, đường dẫn và cổng phải được kiểm tra xem có bị tắc nghẽn không, đồng thời điều chỉnh bố cục và kích thước mặt cắt ngang của cổng và đường dẫn một cách hợp lý.
5, Mô hình xoáy
1. Nhiệt độ nóng chảy quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
2. Có quá nhiều nguồn cung. Nó nên được giảm một cách thích hợp.
3. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
4. Lỗ vòi bị tắc. Nó nên được loại bỏ triệt để.
5. Định vị cổng không đúng cách. Phần mở đầu nên được chọn lại.
6. Có chướng ngại vật ở cổng và đường chạy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
6, Đốm đen và sọc
1. Các tạp chất được trộn lẫn trong nguyên liệu thô. Làm sạch kỹ lưỡng nên được thực hiện.
2. Nhiệt độ của thùng nguyên liệu quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
3. Sự phân bố nhiệt độ trong mỗi phần của thùng là không hợp lý. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
4. Áp suất phun quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
5. Kích thước cấu trúc của hệ thống rót quá nhỏ, vị trí không phù hợp và khả năng chống dòng chảy quá cao. Mặt cắt ngang của cổng và đường dẫn phải được mở rộng một cách thích hợp để kiểm tra xem có vật cản nào trong đường dẫn hay không.
6. Khuôn thoát khí kém. Ống xả khuôn nên được tăng lên để cải thiện hiệu suất xả khuôn.
7. Có các điểm nóng quá mức và các góc đọng nước trong thùng nguyên liệu và vòi phun. Các góc của vật liệu ứ đọng nên được sửa chữa để loại bỏ các điểm nóng.
7, Các mẫu mây và quầng sương mù
1. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Nhiệt độ đúc nên được tăng lên một cách thích hợp.
2. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
4. Áp suất ngược của trục vít quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
5. Có lẫn tạp chất trong nguyên liệu thô. Loại bỏ triệt để hoặc thay thế bằng vật liệu mới.
6. Sự phân bố nhiệt độ trong mỗi phần của thùng là không hợp lý. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
7. Độ ẩm hoặc hàm lượng chất bay hơi trong nguyên liệu thô quá cao. Xử lý trước khi làm khô nên được thực hiện.
8, Độ bóng kém và bề mặt thô ráp
1. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Nhiệt độ đúc nên được tăng lên một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Nhiệt độ khuôn thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
4. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Khối lượng cung cấp nên được tăng lên.
5. Định vị cổng không đúng cách. Phần mở đầu nên được chọn lại.
6. Thời gian làm mát không đủ. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
7. Có tắc nghẽn trong kênh dòng chảy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
8. Bề mặt của khoang khuôn quá kém. Mài và đánh bóng nên được thực hiện để cải thiện độ mịn bề mặt.
9, Trầm cảm
1. Nhiệt độ của vật liệu nóng chảy quá cao. Nhiệt độ đúc nên được giảm một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Nhiệt độ khuôn quá cao. Nó nên được giảm một cách thích hợp.
4. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Khối lượng cung cấp nên được tăng lên.
5. Thời gian tăng tốc quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
6. Thời gian làm mát không đủ. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
7. Thời gian nắm giữ quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
8. Khí thải của khuôn kém. Khí thải khuôn nên được tăng lên.
9. Có tắc nghẽn trong kênh dòng chảy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
10, Lột vỏ và phân lớp
1. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Nên tăng khối lượng cung cấp hoặc chuyển sang máy phun có thông số kỹ thuật lớn hơn
2. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Có lẫn vật lạ, tạp chất trong nguyên liệu. Loại bỏ triệt để hoặc thay thế bằng vật liệu mới.
Bong bóng và khoảng trống
1. Nhiệt độ của vật liệu nóng chảy quá cao. Nhiệt độ đúc nên được giảm một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Thời gian tăng tốc quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
4. Thời gian nắm giữ quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
5. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
6. Làm khô nguyên liệu kém. Nên tiến hành xử lý sấy sơ bộ, tăng nhiệt độ sấy và kéo dài thời gian sấy.
7. Có tắc nghẽn trong kênh dòng chảy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
Lỗ chân lông và lỗ cát
1. Vật lạ và tạp chất được trộn lẫn trong nguyên liệu. Làm sạch kỹ lưỡng nên được thực hiện.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Áp suất ngược vít không đủ. Nên tăng một cách hợp lý.
4. Tốc độ trục vít quá cao. Nó nên được giảm một cách thích hợp.
5. Khí thải của khuôn kém. Khí thải khuôn nên được tăng lên.
6. Thời gian làm nguội sản phẩm trong khuôn quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
Dấu hàn và dấu dòng vật liệu
1. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Nhiệt độ đúc nên được tăng lên một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Nên tăng khối lượng cung cấp hoặc chuyển sang máy phun có thông số kỹ thuật lớn hơn.
4. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
5. Thời gian nắm giữ quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
6. Thời gian tăng tốc quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
7. Có chướng ngại vật ở cổng và đường chạy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
8. Khí thải của khuôn kém. Nên tăng lỗ xả khuôn hoặc giảm lực kẹp để xả khí tại điểm kẹp hoặc điểm nóng chảy.
9. Cơ cấu hệ thống rót không hợp lý. Hình thức kênh dòng chảy phải được cải thiện và cổng phải được định vị lại và mở ra.
Các vết nứt và vệt
1. Nhiệt độ của vật liệu nóng chảy quá cao. Nhiệt độ hình thành phải được giảm thích hợp và điều chỉnh sự phân bố nhiệt độ của thùng.
2. Áp suất phun thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Có lẫn vật lạ, tạp chất trong nguyên liệu. Nó nên được xóa.
4. Làm khô nguyên liệu kém. Nên tăng nhiệt độ sấy và kéo dài thời gian sấy.
5. Chu kỳ hình thành quá dài. Nó nên được rút ngắn một cách thích hợp.
6. Áp suất ngược của trục vít quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
7. Thiết kế hệ thống rót không hợp lý. Cổng, đường dẫn và cổng phải được kiểm tra xem có bị tắc nghẽn không, đồng thời điều chỉnh bố cục và kích thước mặt cắt ngang của cổng và đường dẫn một cách hợp lý.
mô hình xoáy
1. Nhiệt độ nóng chảy quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
2. Có quá nhiều nguồn cung. Nó nên được giảm một cách thích hợp.
3. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
4. Lỗ vòi bị tắc. Nó nên được loại bỏ triệt để.
5. Định vị cổng không đúng cách. Phần mở đầu nên được chọn lại.
6. Có chướng ngại vật ở cổng và đường chạy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
Đốm đen và sọc
1. Các tạp chất được trộn lẫn trong nguyên liệu thô. Làm sạch kỹ lưỡng nên được thực hiện.
2. Nhiệt độ của thùng nguyên liệu quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
3. Sự phân bố nhiệt độ trong mỗi phần của thùng là không hợp lý. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
4. Áp suất phun quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
5. Kích thước cấu trúc của hệ thống rót quá nhỏ, vị trí không phù hợp và khả năng chống dòng chảy quá cao. Mặt cắt ngang của cổng và đường dẫn phải được mở rộng một cách thích hợp để kiểm tra xem có vật cản nào trong đường dẫn hay không.
6. Khuôn thoát khí kém. Ống xả khuôn nên được tăng lên để cải thiện hiệu suất xả khuôn.
7. Có các điểm nóng quá mức và các góc đọng nước trong thùng nguyên liệu và vòi phun. Các góc của vật liệu ứ đọng nên được sửa chữa để loại bỏ các điểm nóng.
Mô hình đám mây và quầng sương mù
1. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Nhiệt độ đúc nên được tăng lên một cách thích hợp.
2. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
4. Áp suất ngược của trục vít quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
5. Có lẫn tạp chất trong nguyên liệu thô. Loại bỏ triệt để hoặc thay thế bằng vật liệu mới.
6. Sự phân bố nhiệt độ trong mỗi phần của thùng là không hợp lý. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
7. Độ ẩm hoặc hàm lượng chất bay hơi trong nguyên liệu thô quá cao. Xử lý trước khi làm khô nên được thực hiện.
Độ bóng kém và bề mặt thô ráp
1. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Nhiệt độ đúc nên được tăng lên một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Nhiệt độ khuôn thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
4. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Khối lượng cung cấp nên được tăng lên.
5. Định vị cổng không đúng cách. Phần mở đầu nên được chọn lại.
6. Thời gian làm mát không đủ. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
7. Có tắc nghẽn trong kênh dòng chảy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
8. Bề mặt của khoang khuôn quá kém. Mài và đánh bóng nên được thực hiện để cải thiện độ mịn bề mặt.
trũng xuống
1. Nhiệt độ của vật liệu nóng chảy quá cao. Nhiệt độ đúc nên được giảm một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Nhiệt độ khuôn quá cao. Nó nên được giảm một cách thích hợp.
4. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Khối lượng cung cấp nên được tăng lên.
5. Thời gian tăng tốc quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
6. Thời gian làm mát không đủ. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
7. Thời gian nắm giữ quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
8. Khí thải của khuôn kém. Khí thải khuôn nên được tăng lên.
9. Có tắc nghẽn trong kênh dòng chảy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
Lột vỏ và phân lớp
1. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Nên tăng khối lượng cung cấp hoặc chuyển sang máy phun có thông số kỹ thuật lớn hơn
2. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Có lẫn vật lạ, tạp chất trong nguyên liệu. Loại bỏ triệt để hoặc thay thế bằng vật liệu mới.
Bong bóng và khoảng trống
1. Nhiệt độ của vật liệu nóng chảy quá cao. Nhiệt độ đúc nên được giảm một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Thời gian tăng tốc quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
4. Thời gian nắm giữ quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
5. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
6. Làm khô nguyên liệu kém. Nên tiến hành xử lý sấy sơ bộ, tăng nhiệt độ sấy và kéo dài thời gian sấy.
7. Có tắc nghẽn trong kênh dòng chảy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
Lỗ chân lông và lỗ cát
1. Vật lạ và tạp chất được trộn lẫn trong nguyên liệu. Làm sạch kỹ lưỡng nên được thực hiện.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Áp suất ngược vít không đủ. Nên tăng một cách hợp lý.
4. Tốc độ trục vít quá cao. Nó nên được giảm một cách thích hợp.
5. Khí thải của khuôn kém. Khí thải khuôn nên được tăng lên.
6. Thời gian làm nguội sản phẩm trong khuôn quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
Dấu hàn và dấu dòng vật liệu
1. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Nhiệt độ đúc nên được tăng lên một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Nên tăng khối lượng cung cấp hoặc chuyển sang máy phun có thông số kỹ thuật lớn hơn.
4. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
5. Thời gian nắm giữ quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
6. Thời gian tăng tốc quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
7. Có chướng ngại vật ở cổng và đường chạy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
8. Khí thải của khuôn kém. Nên tăng lỗ xả khuôn hoặc giảm lực kẹp để xả khí tại điểm kẹp hoặc điểm nóng chảy.
9. Cơ cấu hệ thống rót không hợp lý. Hình thức kênh dòng chảy phải được cải thiện và cổng phải được định vị lại và mở ra.
Các vết nứt và vệt
1. Nhiệt độ của vật liệu nóng chảy quá cao. Nhiệt độ hình thành phải được giảm thích hợp và điều chỉnh sự phân bố nhiệt độ của thùng.
2. Áp suất phun thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Có lẫn vật lạ, tạp chất trong nguyên liệu. Nó nên được xóa.
4. Làm khô nguyên liệu kém. Nên tăng nhiệt độ sấy và kéo dài thời gian sấy.
5. Chu kỳ hình thành quá dài. Nó nên được rút ngắn một cách thích hợp.
6. Áp suất ngược của trục vít quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
7. Thiết kế hệ thống rót không hợp lý. Cổng, đường dẫn và cổng phải được kiểm tra xem có bị tắc nghẽn không, đồng thời điều chỉnh bố cục và kích thước mặt cắt ngang của cổng và đường dẫn một cách hợp lý.
mô hình xoáy
1. Nhiệt độ nóng chảy quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
2. Có quá nhiều nguồn cung. Nó nên được giảm một cách thích hợp.
3. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
4. Lỗ vòi bị tắc. Nó nên được loại bỏ triệt để.
5. Định vị cổng không đúng cách. Phần mở đầu nên được chọn lại.
6. Có chướng ngại vật ở cổng và đường chạy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
Đốm đen và sọc
1. Các tạp chất được trộn lẫn trong nguyên liệu thô. Làm sạch kỹ lưỡng nên được thực hiện.
2. Nhiệt độ của thùng nguyên liệu quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
3. Sự phân bố nhiệt độ trong mỗi phần của thùng là không hợp lý. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
4. Áp suất phun quá cao hoặc quá thấp. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
5. Kích thước cấu trúc của hệ thống rót quá nhỏ, vị trí không phù hợp và khả năng chống dòng chảy quá cao. Mặt cắt ngang của cổng và đường dẫn phải được mở rộng một cách thích hợp để kiểm tra xem có vật cản nào trong đường dẫn hay không.
6. Khuôn thoát khí kém. Ống xả khuôn nên được tăng lên để cải thiện hiệu suất xả khuôn.
7. Có các điểm nóng quá mức và các góc đọng nước trong thùng nguyên liệu và vòi phun. Các góc của vật liệu ứ đọng nên được sửa chữa để loại bỏ các điểm nóng.
Mô hình đám mây và quầng sương mù
1. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Nhiệt độ đúc nên được tăng lên một cách thích hợp.
2. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
4. Áp suất ngược của vít quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
5. Có lẫn tạp chất trong nguyên liệu thô. Loại bỏ triệt để hoặc thay thế bằng vật liệu mới.
6. Sự phân bố nhiệt độ trong mỗi phần của thùng là không hợp lý. Điều chỉnh thích hợp nên được thực hiện.
7. Độ ẩm hoặc hàm lượng chất bay hơi trong nguyên liệu thô quá cao. Xử lý trước khi làm khô nên được thực hiện.
Độ bóng kém và bề mặt thô ráp
1. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp. Nhiệt độ đúc nên được tăng lên một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Nhiệt độ khuôn thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
4. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Khối lượng cung cấp nên được tăng lên.
5. Định vị cổng không đúng cách. Phần mở đầu nên được chọn lại.
6. Thời gian làm mát không đủ. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
7. Có tắc nghẽn trong kênh dòng chảy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
8. Bề mặt của khoang khuôn quá kém. Mài và đánh bóng nên được thực hiện để cải thiện độ mịn bề mặt.
trũng xuống
1. Nhiệt độ của vật liệu nóng chảy quá cao. Nhiệt độ đúc nên được giảm một cách thích hợp.
2. Áp suất phun quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Nhiệt độ khuôn quá cao. Nó nên được giảm một cách thích hợp.
4. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Khối lượng cung cấp nên được tăng lên.
5. Thời gian tăng tốc quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
6. Thời gian làm mát không đủ. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
7. Thời gian nắm giữ quá ngắn. Nó nên được mở rộng một cách thích hợp.
8. Khí thải của khuôn kém. Khí thải khuôn nên được tăng lên.
9. Có tắc nghẽn trong kênh dòng chảy. Nó nên được loại bỏ triệt để.
Lột vỏ và phân lớp
1. Cung cấp không đủ nguyên vật liệu. Nên tăng khối lượng cung cấp hoặc chuyển sang máy phun có thông số kỹ thuật lớn hơn
2. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Nên được cải thiện một cách thích hợp.
3. Có lẫn vật lạ, tạp chất trong nguyên liệu. Loại bỏ triệt để hoặc thay thế bằng vật liệu mới.