Phân tích lỗi khuôn ép phun và biện pháp giải quyết lỗi Phân tích lỗi khuôn ép phun và biện pháp giải quyết lỗi

Lý do co ngót (hố):
Khi một phôi được làm mát trong khuôn, sự co ngót không đều của nhựa do độ dày thành phôi không đồng đều được gọi là sự co ngót. Nó thường xuất hiện trên mặt phẳng nơi tiếp giáp giữa diện tích độ dày của tường, hình dạng lõm và góc tròn bên trong của phần nhựa. Nguyên tắc giải quyết hiện tượng co ngót là trong quá trình làm nguội phôi, chất kết dính nóng chảy liên tục bổ sung các khoảng trống do phôi co ngót gây ra. Do đó, trong các trường hợp bình thường, cần đảm bảo rằng kênh bổ sung chất kết dính nóng chảy không bị tắc nghẽn và có đủ áp suất bổ sung. Nếu co ngót xảy ra gần cổng, nó có thể được giải quyết bằng cách kéo dài thời gian giữ. Nếu sự co ngót xảy ra ở thành dày của phần nhựa, thời gian làm mát của phần nhựa trong khuôn nên được kéo dài. Nếu hiện tượng co ngót gây ra bởi sự co rút cục bộ của chất nóng chảy xung quanh hạt dao, mà nguyên nhân chủ yếu là do nhiệt độ thấp của hạt dao, thì cần phải nỗ lực để tăng nhiệt độ của hạt dao. Nếu sự co rút bề mặt của phần nhựa là do nguồn cung cấp không đủ, thì lượng cung cấp phải tăng lên. Thời gian làm mát bên trong khuôn phải đủ
Giải pháp trong quá trình ép phun:
Các vấn đề về điều kiện ép phun:
Lượng tiêm không đủ;
Tăng áp suất phun;
Tăng thời gian tiêm;
Tăng áp lực hoặc thời gian giữ;
Tăng tốc độ tiêm;
Tăng chu kỳ tiêm;
Tăng mật độ nén của nhựa (tăng áp suất ngược, giảm tốc độ);
Tăng thể tích đệm tiêm.
Vấn đề nhiệt độ: Chìa khóa của một sản phẩm đủ tiêu chuẩn nằm ở nhiệt độ khuôn và nhiệt độ vật liệu, có liên quan đến tính lưu động của vật liệu nóng chảy trong khoang khuôn. Tính lưu động càng tốt thì càng thuận lợi cho việc điều chỉnh máy. Thông thường, nguyên liệu thô chỉ được sử dụng trong phạm vi nhiệt độ tiêu chuẩn để sử dụng tối ưu, vì nhiệt độ nguyên liệu cao sẽ làm cháy keo, nhiệt độ thấp sẽ không có tính lưu động tốt. Tóm lại, nhiệt độ khuôn và nhiệt độ vật liệu cao hay thấp sẽ gây ra hiện tượng co rút của phần nhựa. Do đó, cần phải nắm vững điều kiện nhiệt độ tối ưu trong quá trình gỡ lỗi.
Co ngót quá mức do vật liệu quá nóng;
Vật liệu quá lạnh dẫn đến không đủ độ đầy và độ nén;
Nhiệt độ khuôn cao làm cho vật liệu ở thành khuôn không đông cứng nhanh chóng;
Đổ đầy khuôn không đủ do nhiệt độ khuôn thấp;
Chế độ có điểm nóng cục bộ;
Thay đổi kế hoạch làm mát.
Vấn đề về khuôn: Nếu độ co ngót ở xa cổng, thường là do dòng vật liệu nóng chảy chảy kém trong một phần nhất định của cấu trúc khuôn, ngăn cản sự truyền áp suất. Nói tóm lại, trong thiết kế khuôn, cần chú ý đến độ dày thành đồng đều và giảm thiểu độ dày thành của sườn gia cố, cột nhô ra và các khu vực khác càng nhiều càng tốt. Cải tiến có thể được thực hiện trong các lĩnh vực sau:
Tăng cổng khuôn;
Tăng kênh dẫn dòng;
Tăng luồng chính;
Tăng khẩu độ vòi phun;
Cải thiện cấu trúc ống xả của khuôn;
Tốc độ làm đầy khuôn cân bằng;
Tránh gián đoạn dòng vật liệu làm đầy;
Cổng cấp liệu được bố trí ở phần tường dày của sản phẩm;
Nếu có thể, hãy giảm sự khác biệt về độ dày thành sản phẩm;
Vấn đề thiết bị:
Tăng khả năng hóa dẻo của máy ép phun;
Làm cho chu kỳ tiêm bình thường.
Vấn đề về điều kiện làm mát:
Việc làm mát các bộ phận trong khuôn quá lâu để tránh co ngót từ bên ngoài và rút ngắn thời gian làm mát của các bộ phận;
Làm mát các bộ phận trong nước nóng;
3. Làm thế nào để giải quyết đèn flash? (còn được gọi là tràn hoặc lô)
● Lý do phát flash:
Đèn flash sản phẩm chủ yếu là do khuyết tật trong khuôn. Các lý do khác bao gồm: lực phun lớn hơn lực khóa khuôn, nhiệt độ vật liệu quá cao, khí thải không đủ, cấp liệu quá mức, vật lạ trên khuôn, v.v.
Làm thế nào để xác định nguyên nhân của đèn flash?
Nói chung, phương pháp tiêm ngắn được áp dụng, đó là tiêm 90% mẫu sản phẩm dưới áp suất phun thấp và không duy trì áp suất. Kiểm tra xem có bất kỳ cạnh flash nào trên mẫu không. Nếu có, đó là do khuôn không được trang bị đúng cách hoặc lực khóa của máy ép phun không đủ. Nếu không có các cạnh chớp cháy, đó là do các thay đổi trong điều kiện phun, chẳng hạn như duy trì áp suất quá cao hoặc tốc độ phun quá nhanh.
Các nguyên nhân gây nháy đèn thường gặp và cách khắc phục:
Các vấn đề về khuôn mẫu:
Khoang và lõi không được đóng chặt;
Độ lệch của khoang và lõi;
Mẫu không song song;
Biến dạng tiêu bản;
Vật lạ rơi vào bề mặt khuôn;
không đủ khí thải của khuôn;
Lỗ xả khuôn quá lớn.
Vấn đề thiết bị:
Diện tích dự kiến ​​của sản phẩm vượt quá diện tích tiêm tối đa của máy ép phun;
Cài đặt và điều chỉnh khuôn mẫu máy ép phun không chính xác;
cài đặt khuôn không chính xác;
Lực khóa không thể được giữ cố định;
Mẫu máy ép phun không song song;
Biến dạng không đều của thanh kéo.
(3) Các vấn đề về điều kiện ép phun:
① Lực khóa quá thấp;
② Áp suất phun quá cao;
thời gian tiêm quá dài;
Tốc độ tiêm quá nhanh;
Tốc độ làm đầy không đồng đều;
Gián đoạn dòng vật liệu trong khoang khuôn;
Kiểm soát quá mức lượng cho ăn;
Chu kỳ phun bất thường do điều kiện vận hành.
(4) Vấn đề nhiệt độ:
Nhiệt độ của thùng nguyên liệu quá cao;
Nhiệt độ đầu phun quá cao;
Nhiệt độ khuôn quá cao.
(5) Vấn đề trang thiết bị:
Tăng khả năng hóa dẻo của máy ép phun;
Làm cho chu kỳ tiêm bình thường.
Làm thế nào để giải quyết mâu thuẫn giữa flash và co rút:
Giảm tốc độ phun, giảm áp suất phun, tăng áp suất và thời gian giữ;
Nếu thiếu chất kết dính tại thời điểm này, cần phải tăng nhiệt độ đúc;
Nếu đèn flash chỉ do co ngót và áp suất cục bộ gây ra, thì cần kiểm tra xem keo xung quanh khu vực co ngót có quá mỏng hay không, vì khu vực mỏng dễ bị nguội và không thể bổ sung keo nóng chảy vào khu vực co ngót.
4. Nguyên nhân và giải pháp của các điểm đen:
1) Nếu cài đặt nhiệt độ của ống nguyên liệu quá cao, khiến vật liệu nóng chảy quá nóng và phân hủy, cần kiểm tra xem bộ điều khiển nhiệt độ của ống nguyên liệu có bị mất kiểm soát hay không và giảm nhiệt độ của ống nguyên liệu một cách thích hợp;
2) Nếu vật liệu nóng chảy ở trong thùng vật liệu quá lâu và gây ra hiện tượng quá nhiệt và phân hủy cục bộ, thì thùng vật liệu, vòi phun và vít phải được kiểm tra để ngăn chặn vô số góc chết trong van hồi lưu và sửa chữa;
3) Ma sát và quá nhiệt giữa vật liệu nóng chảy và thành thùng vật liệu làm cho vật liệu nóng chảy bị phân hủy. Do đó, nên điều chỉnh khe hở giữa vít và thùng vật liệu để tránh lực cắt quá mức, cổng nhỏ hoặc tốc độ ép phun nhanh;
4) Khí dư trong khuôn bị cháy do nén đoạn nhiệt, khiến vật liệu nóng chảy quá nóng và bị phân hủy. Do đó, tốc độ phun có thể được giảm xuống một cách thích hợp và cấu trúc cổng xả của khuôn có thể được cải thiện.
5. Đường hàn (còn gọi là đường hàn hay đường nối)
● Nguyên nhân xuất hiện các đường dây nóng chảy:
Lý do cho sự xuất hiện của các đường nhiệt hạch trong các sản phẩm thường là do sự làm mát của mặt trước khi hai hoặc nhiều sợi nguyên liệu thô từ các hướng khác nhau gặp nhau, không thể kết hợp hoàn toàn tại điểm nối, dẫn đến sự xuất hiện của khiếm khuyết. sản phẩm. Nói chung, nó chủ yếu ảnh hưởng đến vẻ ngoài của sản phẩm và có tác động đến việc sơn và mạ điện. Khi nghiêm trọng, nó có thể ảnh hưởng đến độ bền của sản phẩm (đặc biệt khi sử dụng nhựa gia cường sợi).
Phân loại nguyên nhân hình thành dòng nhiệt hạch:
Vấn đề nhiệt độ:
Nhiệt độ của thùng nguyên liệu quá thấp;
Nhiệt độ đầu phun quá thấp;
Nhiệt độ khuôn quá thấp;
Nhiệt độ khuôn tại đường nhiệt hạch quá thấp;
Nhiệt độ chảy nhựa không đồng đều.
Điều kiện quá trình ép phun:
Áp suất phun quá thấp;
Tốc độ tiêm quá chậm.
Vấn đề khuôn mẫu: (Cố gắng sử dụng dạng cổng ít chuyển hướng hơn và chọn vị trí cổng hợp lý. Ngoài ra, hãy cố gắng tránh tốc độ điền đầy không đồng đều và dòng chảy vật liệu điền vào bị gián đoạn. Nếu có điều kiện, tốt nhất nên chọn một lượng phun keo nhỏ .)
Khí thải kém ở đường nối (khớp);
thoát khuôn kém;
Kênh chuyển hướng khuôn quá nhỏ;
Cổng khuôn quá nhỏ;
Đường kính đầu vào của ba kênh quá nhỏ;
Lỗ phun của máy ép phun quá nhỏ;
Nếu cổng quá xa khớp, có thể thêm cổng phụ;
Độ dày thành của sản phẩm quá mỏng, gây ra hiện tượng hóa rắn sớm;
Lõi được bù đắp, dẫn đến một bên mỏng;
Khuôn bị lệch khiến một bên bị mỏng;
Phôi quá mỏng hoặc dày ở đường may (khớp);
Tốc độ làm đầy không đồng đều;
Gián đoạn dòng nguyên liệu làm đầy khuôn;
Sử dụng chất giải phóng không đúng cách.
6. Mô hình dòng chảy
Phân loại các dạng dòng chảy:
1) Mô hình dòng rắn: Khi tan chảy vào khoang khuôn từ cổng, nó tạo ra hiệu ứng phản lực, xuất hiện trên bề mặt sản phẩm giống như một con rắn, do đó nó được gọi là mô hình dòng rắn;
2) Dạng sóng: Dòng chảy của dung dịch chảy trong khoang khuôn không ổn định, lúc nhanh lúc chậm, trên bề mặt sản phẩm biểu hiện hình dạng giống như sóng, do đó được gọi là dạng sóng;
3) Hoa văn hướng tâm: Nói chung, nó chỉ xuất hiện gần cổng và khi chất chảy vào khoang khuôn, nó sẽ tạo ra tia nước, xuất hiện dưới dạng hoa văn hướng tâm trên bề mặt sản phẩm, do đó nó được gọi là hoa văn hướng tâm;
4) Hoa văn huỳnh quang: Ứng suất cắt do dòng chảy tạo ra làm cho bề mặt của sản phẩm tạo ra ánh sáng rất giống với cơ thể của một con đom đóm, do đó nó được gọi là hoa văn huỳnh quang.
Giải pháp cho các mẫu dòng chảy:
1) Mô hình dòng rắn:
Khi độ sâu của cổng nhỏ hơn nhiều so với độ sâu ở lối vào của khoang khuôn và tốc độ làm đầy nhanh, dòng chất lỏng không ổn định. Khi dòng tia phía trước đã đông đặc và dòng chảy phía sau lấp đầy khoang khuôn, một mô hình dòng chảy giống như con rắn sẽ xuất hiện trên bề mặt sản phẩm.
● Giải pháp:
① Thay đổi điều kiện quy trình. Phương pháp giảm tốc độ ép phun sẽ loại bỏ dần hiệu ứng phản lực làm cho dòng chảy kéo dài. Dòng chảy mở rộng sẽ làm cho sản phẩm có chất lượng tốt hơn. Ngoài ra, việc tăng nhiệt độ khuôn và nhiệt độ nóng chảy một cách thích hợp cũng sẽ làm giảm hiệu ứng phản lực và cho phép chất nóng chảy chảy thành một dòng chảy mở rộng.
② Thay đổi kích thước của cổng khuôn. Khi độ sâu của cổng nhỏ hơn một chút so với độ sâu của khoang khuôn, hiệu ứng mở rộng của đầu ra tia nước làm cho dòng chảy tiếp theo hợp nhất với cạnh đầu của tia nước không xa phía trước, do đó tạo ra bề mặt của tia nước. tác dụng ít rõ ràng hơn. Khi độ sâu cổng bằng hoặc gần với độ sâu khoang khuôn, tốc độ làm đầy thấp, tạo thành dòng chảy mở rộng.
Thay đổi góc của cổng khuôn sao cho góc giữa cổng khuôn và khuôn di chuyển khuôn là 4- 5. Theo cách này, khi dung dịch chảy ra khỏi cổng, trước tiên nó sẽ bị chặn bởi khoang khuôn bức tường, có thể ngăn chặn sự xuất hiện của các mô hình dòng chảy ngoằn ngoèo.
Thay đổi vị trí của cổng khuôn. Đặt cổng khuôn ở vị trí gần nhất với thành khoang khuôn (vuông góc với hướng cổng). Khi chất lỏng chảy ra khỏi cổng, trước tiên nó sẽ bị chặn bởi thành khoang khuôn, điều này cũng có thể ngăn chặn sự xuất hiện của dòng tia, khiến nó trở thành dòng chảy kéo dài, do đó tránh được sự xuất hiện của các kiểu dòng chảy ngoằn ngoèo.
2) Dạng sóng:
Trong quá trình làm đầy tan chảy, dòng chảy mới liên tục ép ra khỏi lớp bên trong, đẩy dòng chảy tù đọng của sóng phía trước về phía trước. Đồng thời, mép sóng phía trước liên tục bị kéo căng. Do lực cản của dòng chảy, sự gia tăng áp suất nóng chảy sau đó sẽ làm phẳng và nâng cao các gợn sóng mới hình thành, gây ra sự tích tụ dòng chảy trì trệ và hình thành các kiểu lượn sóng trên bề mặt sản phẩm. Đặc biệt trong các trường hợp tốc độ phun nhanh, áp suất phun thấp hoặc cấu trúc khuôn không hợp lý, dòng chảy nóng chảy dừng lại và quá trình kết tinh PP nhanh và chậm, điều này có nhiều khả năng gây ra sự kết tinh bề mặt của sản phẩm và hình thức không nhất quán mô hình lượn sóng trên bề mặt.
● Giải pháp:
① Thay đổi điều kiện quy trình. Bằng cách sử dụng phun áp suất cao và tốc độ thấp, có thể duy trì sự ổn định của dòng tan chảy, do đó ngăn ngừa sự xuất hiện của các dạng sóng.
② Tăng nhiệt độ khuôn. Khi nhiệt độ khuôn tăng lên, tính lưu động của sự tan chảy tăng lên. Đối với các polyme kết tinh, nhiệt độ cao hơn có lợi cho tính đồng nhất của quá trình kết tinh, do đó làm giảm sự xuất hiện của các dạng sóng.
Thay đổi cấu trúc lòng khuôn. Cấu trúc của khuôn cũng có thể gây ra các hoa văn lượn sóng trên bề mặt sản phẩm. Nếu các cạnh và góc của lõi khuôn nổi rõ và khả năng chống chảy cao, thì dòng chảy nóng chảy không ổn định sẽ hình thành các dạng sóng. Do đó, việc thay đổi các cạnh và góc của lõi khuôn để đệm quá trình chuyển đổi và duy trì dòng chảy ổn định có thể ngăn chặn sự xuất hiện của các dạng sóng.
Thay đổi độ dày của sản phẩm. Độ dày không đồng đều của sản phẩm có thể làm cho lực cản dòng chảy của vật liệu tan chảy tăng và giảm, dẫn đến dòng chảy của vật liệu tan chảy không ổn định. Do đó, nên thiết kế độ dày của sản phẩm càng đồng đều càng tốt để ngăn ngừa sự xuất hiện của các dạng sóng.
3) Mô hình xuyên tâm:
Khi tốc độ phun quá cao và chất nóng chảy tạo ra sự phun, do tính đàn hồi của chất nóng chảy, khi chất nóng chảy chảy nhanh từ thùng vật liệu đến khoang khuôn qua cổng khuôn, quá trình phục hồi đàn hồi của chất nóng chảy quá nhanh, gây ra sự tan chảy để vỡ và tạo ra các mô hình xuyên tâm.
● Giải pháp:
① Thay đổi điều kiện quy trình. Bằng cách sử dụng phun áp suất cao và tốc độ thấp, thời gian chảy của chất đàn hồi tan chảy trên cùng một chiều dài dòng chảy có thể tăng lên và mức độ hỏng đàn hồi có thể tăng lên tương đối, do đó làm giảm sự xuất hiện của các kiểu xuyên tâm.
② Thay đổi hình dạng của cổng khuôn. Việc tăng cổng hoặc thay đổi nó thành hình quạt trước tiên có thể khôi phục một chút tính đàn hồi của tan chảy trước khi nó đi vào khoang khuôn, tránh hiện tượng đứt gãy tan chảy.
③ Kéo dài chiều dài rãnh chính của khuôn. Trước khi tan chảy vào khoang khuôn, cũng có thể tránh được sự thất bại đàn hồi của tan chảy.
④ Thay thế thiết bị bằng vòi mở rộng. Kéo dài đường chảy của tan chảy trước khi vào khoang khuôn làm tăng mức độ hỏng đàn hồi của tan chảy, và cũng có thể tránh được các đường xuyên tâm do đứt gãy tan chảy.
4) Mẫu huỳnh quang:
Khi dòng chảy chảy trong khoang khuôn, một đầu của chuỗi phân tử gần lớp hóa rắn được cố định trên lớp hóa rắn, trong khi đầu kia được chuỗi phân tử liền kề kéo dài dọc theo hướng dòng chảy. Do lực cản dòng chảy và vận tốc cực đại của chất chảy gần thành khoang khuôn, và lực cản dòng chảy và vận tốc nhỏ nhất ở tâm khoang khuôn, một gradient vận tốc được hình thành theo hướng dòng chảy. Do đó, trong trường hợp tốc độ phun thấp, áp suất phun cao hoặc độ dày sản phẩm mỏng, lực cắt và hướng của sự tan chảy gần thành khoang khuôn là mạnh nhất và polyme thể hiện ứng suất bên trong khi bị kéo căng trong quá trình chảy, gây ra sự xuất hiện vạch huỳnh quang trên bề mặt sản phẩm.
● Giải pháp:
① Thay đổi điều kiện quy trình. Bằng cách sử dụng phun áp suất trung bình và tốc độ trung bình, khi tốc độ phun tăng lên, thời gian làm mát của chất tan chảy ở cùng chiều dài nhánh dòng chảy giảm và quá trình đông đặc thể tích đơn vị của chất tan chảy trở nên tương đối chậm. Ứng suất bên trong sản phẩm yếu đi, làm giảm sự xuất hiện của các vạch huỳnh quang trên bề mặt sản phẩm.
② Tăng nhiệt độ của dụng cụ mài. Nhiệt độ khuôn cao hơn có thể đẩy nhanh quá trình nới lỏng của các đại phân tử, giảm định hướng phân tử và ứng suất bên trong, do đó làm giảm sự xuất hiện của các vạch huỳnh quang trên bề mặt sản phẩm.
Thay đổi cấu trúc khoang khuôn và tăng độ dày của sản phẩm. Độ dày của sản phẩm tương đối lớn, sự tan chảy nguội đi chậm, thời gian thư giãn ứng suất tương đối kéo dài và ứng suất định hướng sẽ giảm, do đó làm giảm kiểu huỳnh quang.
Xử lý nhiệt (nướng trong lò hoặc đun sôi nước nóng). Xử lý nhiệt tăng cường chuyển động của các đại phân tử, rút ​​ngắn thời gian thư giãn và do đó làm giảm các dạng huỳnh quang.
7. Bong bóng và hoa văn
● Nguyên nhân xảy ra:
Bong bóng là do không đủ nhựa trong khoang khuôn, làm cho lớp nhựa bên ngoài nguội đi và đông lại, còn lớp nhựa bên trong co lại và tạo thành chân không (bên ngoài nhanh và bên trong chậm). Rất có thể là do vật liệu hút ẩm kém được sấy khô và các monome còn sót lại và các hợp chất khác trong vật liệu.
Để xác định nguyên nhân gây ra lỗ khí, bạn chỉ cần quan sát xem bọt khí trong sản phẩm nhựa có xuất hiện ngay khi mở khuôn hay sau khi làm nguội hay không. Nếu nó xảy ra ngay trong quá trình mở khuôn, thì phần lớn là do vấn đề về vật liệu. Nếu nó xảy ra sau khi làm mát, đó là do điều kiện khuôn hoặc ép phun.
Những nhân tố ảnh hưởng:
Nhựa chứa độ ẩm và các chất dễ bay hơi;
Nhiệt độ vật liệu quá cao hoặc quá thấp;
Áp suất phun quá thấp;
Kích thước của người chạy và cổng quá lớn;
Nhựa không đủ khô và chứa ẩm;
Nhựa phân hủy;
Tốc độ tiêm quá nhanh;
thoát khuôn kém;
Không khí được đưa vào từ đầu cấp liệu.
8. Thiếu keo (còn được gọi là thiếu vật liệu, đề cập đến việc vật liệu nóng chảy không được đổ đầy vào khoang khuôn, dẫn đến thiếu vật liệu trong phôi)
● Nguyên nhân và giải pháp:
⑴ Lý do thiết bị:
Gián đoạn nguyên liệu trong phễu;
Tắc nghẽn một phần hoặc toàn bộ đường viền cổ phễu (bắc cầu)
lượng cho ăn không đủ;
Bộ phận vận hành của hệ thống kiểm soát tốc độ cho ăn là bình thường;
Khả năng hóa dẻo của máy ép phun quá nhỏ (trọng lượng của các bộ phận nhựa chỉ có thể chiếm 85% tổng lượng nóng chảy của máy);
Vòi phun có thể bị tắc hoặc lỗ phun có thể quá nhỏ;
Chu trình ép phun bất thường do thiết bị gây ra.
⑵ Lý do cho điều kiện ép phun:
Áp suất phun quá thấp;
Mất áp suất phun quá mức trong chu kỳ phun;
Thời gian tiêm quá ngắn;
Thời gian áp suất đầy đủ của quá trình tiêm quá ngắn;
Tốc độ tiêm quá chậm;
Gián đoạn dòng vật liệu trong khoang khuôn;
Chu trình ép phun bất thường do điều kiện vận hành gây ra.
⑶ Lý do nhiệt độ:
Tăng nhiệt độ thùng nguyên liệu;
Tăng nhiệt độ vòi phun;
Tăng nhiệt độ khuôn;
Kiểm tra cặp nhiệt điện, cuộn dây đốt nóng điện trở và hệ thống đốt nóng;
Kiểm tra thiết bị kiểm soát nhiệt độ khuôn.
(4) Lý do nấm mốc:
Kênh dòng chảy quá nhỏ;
Cổng quá nhỏ;
Vị trí cổng không hợp lý;
Không đủ số cổng;
Lỗ vật liệu lạnh quá nhỏ hoặc không có;
Khí thải không đủ (nên bổ sung thêm khí thải ở những nơi không đủ lượng khí thải).
⑸ Nguyên nhân vật chất: thanh khoản vật liệu kém.
Làm thế nào để giải quyết mâu thuẫn giữa tình trạng thiếu keo và đèn flash?
Tăng nhiệt độ khuôn;
Nếu khuôn bình thường, hãy kiểm tra xem áp suất khóa của máy ép phun có bình thường không;
Nếu thiếu chất kết dính trong lưới sừng, cần điều chỉnh quy trình ép phun;
Cũng cần kiểm tra xem các miếng chèn của khuôn có bị biến dạng hoặc cong vênh hay không.
9. Biến dạng
Sự cong vênh và biến dạng của các sản phẩm đúc phun là những vấn đề rất khó khăn. Trọng tâm chính nên là thiết kế khuôn, trong khi tác dụng điều chỉnh của các điều kiện tạo hình là rất hạn chế. Nguyên nhân và giải pháp cong vênh, biến dạng có thể tham khảo ở các mục sau;
Khi ứng suất dư gây biến dạng do điều kiện đúc, có thể loại bỏ ứng suất bằng cách giảm áp suất phun, tăng khuôn và làm cho nhiệt độ khuôn đồng đều, tăng nhiệt độ nhựa hoặc sử dụng phương pháp ủ.
Khi ứng suất gây ra bởi quá trình tháo khuôn kém, nó có thể được giải quyết bằng cách tăng số lượng hoặc diện tích thanh đẩy, thiết lập các góc tháo khuôn và các phương pháp khác.
Do phương pháp làm mát không phù hợp, thời gian làm mát hoặc làm mát không đều có thể xảy ra