12 mẹo để giải quyết vấn đề phun thiếu sản phẩm đúc phun!

1. Không đủ số lượng vật liệu hoặc đệm lót. Điều chỉnh vừa phải cho đến khi các bộ phận được lấp đầy hoàn toàn.
2. Nhiệt độ của thùng nguyên liệu quá thấp. Khi nhiệt độ vật liệu thấp, độ nhớt của vật liệu nóng chảy cao và điện trở trong quá trình điền đầy khuôn cũng cao. Tăng nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp có thể nâng cao tính lưu động của vật liệu nóng chảy.
3. Áp suất hoặc tốc độ phun quá thấp. Quá trình làm đầy vật liệu nóng chảy trong khoang khuôn thiếu động lực đủ để tiếp tục chảy từ xa. Tăng áp suất phun để đảm bảo rằng vật liệu nóng chảy trong khoang khuôn luôn nhận đủ áp suất và bổ sung vật liệu trước khi đông cứng ngưng tụ.
4. Thời gian tiêm không đủ. Phải mất một khoảng thời gian nhất định để bơm đầy đủ một trọng lượng nhất định của phôi. Nếu thời gian không đủ, nó cho biết lượng tiêm không đủ. Tăng thời gian phun cho đến khi phôi được lấp đầy hoàn toàn.
5. Duy trì áp suất không đúng cách. Lý do chính là do truyền áp suất sớm, có nghĩa là việc điều chỉnh điểm chuyển đổi duy trì áp suất quá lớn và lượng vật liệu còn lại được bổ sung bởi áp suất duy trì áp suất, điều này chắc chắn dẫn đến trọng lượng không đủ và phôi không đủ. Do đó, nên điều chỉnh lại vị trí công tắc duy trì áp suất đến điểm để đảm bảo tính toàn vẹn của phôi.
6. Nhiệt độ khuôn quá thấp. Khi có những thay đổi đáng kể về hình dạng và độ dày của phôi, nhiệt độ khuôn thấp sẽ tiêu tốn quá nhiều áp suất phun. Tăng nhiệt độ khuôn thích hợp hoặc đặt lại kênh nước khuôn.
7. Khớp giữa vòi phun và cổng khuôn không phù hợp. Trong quá trình phun, vòi phun tràn và mất một số vật liệu. Điều chỉnh lại khuôn để đảm bảo vừa khít với đầu phun.
8. Lỗ vòi bị hỏng hoặc bị tắc một phần. Khi chọn rút lui khỏi sản xuất, vòi phun và khuôn dễ bị tác động liên tục trong thời gian dài, điều này có thể làm giảm dần lỗ phun, nghĩa là kênh dòng vật liệu trở nên nhỏ hơn và thể tích riêng của thanh vật liệu tăng lên. có thể làm cho vật liệu lạnh làm tắc lỗ vòi phun hoặc tiêu tốn quá nhiều áp suất phun. Đầu phun phải được tháo ra để sửa chữa hoặc làm sạch và vị trí đầu cuối phía trước của đầu phun phải được đặt lại một cách thích hợp để giảm lực tác động xuống giá trị hợp lý.
9. Vòng cao su bị mòn. Khoảng cách hao mòn giữa vòng đẩy và vòng đẩy trên đầu vít lớn và không thể cắt nó một cách hiệu quả trong quá trình tiêm, dẫn đến dòng chảy ngược của vật liệu nóng chảy đã đo ở đầu trước, mất thành phần phun và các bộ phận không hoàn chỉnh.
Phương pháp mài mòn vòng cao su đã được xác minh: Sau khi hoàn thành chu kỳ phun trước đó, hãy chuyển sang chế độ vận hành thủ công và điều chỉnh áp suất và tốc độ phun xuống các giá trị thấp hơn trước khi thực hiện hoàn tất việc lưu trữ vật liệu. Tại thời điểm này, hãy quan sát mức độ tắc nghẽn theo hướng thuận của chỉ báo vị trí vít khi thực hiện bơm keo thủ công, đó là kiểm tra sự rò rỉ của vòng keo. Càng ít tắc nghẽn, mức độ rò rỉ càng lớn. Đối với các ron cao su bị mòn quá mức cần thay thế càng sớm càng tốt, nếu không sẽ bị ép sản xuất và không đảm bảo chất lượng sản phẩm.
10. Khuôn thoát khí kém. Trong quá trình phun, không khí trong khoang khuôn không thể thoát ra khỏi bề mặt phân khuôn hoặc khe hở của chốt đẩy kịp thời, khiến vật liệu nóng chảy đi vào khoang khuôn bị áp suất cao nén liên tục chặn lại, để lại khuyết tật ở cuối dòng nguyên liệu bị chặn và không thể hợp nhất. Cung cấp một kênh thoát khí thích hợp tại vị trí mà mặt phân cách sẽ bị che khuất. Nếu vị trí chặn không khí không nằm trên bề mặt phân chia, thì có thể sử dụng ống dẫn động ban đầu hoặc chốt đẩy để thay đổi ống xả bên trong hoặc có thể chọn lại vị trí cổng để cho phép không khí được thải ra theo vị trí dự kiến.
11. Vị trí gờ của phôi quá mỏng hoặc quá sâu. Đây đều là những góc chết dễ tích khí và cũng khó lấp đầy khuôn. Cần phải làm dày keo sườn hoặc tăng góc cung gốc, và phương pháp triệt để là bổ sung các biện pháp xả.
12. Kênh phân phối hoặc kênh cổng không đồng đều. Do sự cải tiến liên tục của công nghệ sản xuất khuôn và trình độ thiết kế, thiết kế các kênh dòng chảy cho chất kết dính khuôn một đầu hầu hết là hợp lý và đáp ứng các yêu cầu của khuôn. Điều này đề cập đến sự phân bố của các kênh dòng chảy nhiều khoang, thường có sự khác biệt nhỏ giữa mỗi cổng, điều này có thể dẫn đến các thành phần dòng vật liệu không đồng đều được bơm vào từng khoang khuôn, khiến một số khoang được lấp đầy và một số khoang vẫn chưa được lấp đầy.