Lỗi nhiệt ma sát điển hình trong hệ thống đường dẫn nóng là gì?

Trong hệ thống chạy nóng, sai số nhiệt ma sát thường nằm trong khoảng từ +10 độ đến 30 độ. Giá trị chính xác, đặc biệt quan trọng trong quá trình ép phun-tốc độ cao hoặc đúc các bộ phận vi mô-, phụ thuộc vào độ nhớt của vật liệu, tốc độ cắt, kích thước con lăn và tốc độ phản hồi của cảm biến.

 

1. Các yếu tố chính ảnh hưởng đến lỗi nhiệt ma sát

Một yếu tố

Đóng góp của lỗi

sự biện minh

Tốc độ cắt > 10^s⁻¹ + 10^25 độ

Sinh nhiệt đáng kể và ma sát nóng chảy nghiêm trọng trong quá trình nạp-tốc độ cao

Vật liệu có độ nhớt cao (chẳng hạn như PC, ABS và PA) +5~15 độ

Ma sát bên trong mạnh và chuỗi phân tử dài gây ra sự gia tăng nhiệt độ rõ rệt hơn.

Đường kính người chạy < 2 mm (Bộ phận thu nhỏ) +8~20 độ

Nhiệt độ tăng đột biến cục bộ là kết quả của sự tích tụ nhiệt khó tiêu tan.

Thời gian phản hồi của cảm biến > 1s

Lỗi chồng chập lag

Việc đánh giá sai lầm càng trở nên tồi tệ hơn do không thể phản ánh kịp thời những thay đổi nhiệt độ thoáng qua.

-Ví dụ trong thế giới thực: Trong khuôn ống thông y tế ở Vũ Hán, nhiệt độ bề mặt của đường dẫn nóng chỉ ra 300 độ ở tốc độ phun 300 mm/s, nhưng nhiệt độ nóng chảy thực tế chỉ là 278 độ, chênh lệch 22 độ, cho thấy nhiệt ma sát là nguyên nhân chính.

 

2. Phạm vi lỗi phổ biến cho các tình huống ứng dụng khác nhau

Loại ứng dụng

Lỗi phổ biến

Kiểm soát đề xuất

Đóng gói có thành mỏng (tốc độ cao) +10~18 độ

Để điều chỉnh, giảm nhiệt độ từ 5 đến 8 độ.

Chip vi lỏng kênh- nhỏ +15~30 độ

Sử dụng cảm biến phản ứng nhanh kết hợp với đo nhiệt độ nóng chảy.

Đầu nối ô tô cắt trung bình +8–15 độ

Điều chỉnh vị trí cảm biến để tránh đầu vòi phun

Các bộ phận chung của ABS/PC +10~20 độ

Điều chỉnh các thông số PID một cách linh hoạt theo đường cong quy trình

Lưu ý: Sự cố này dễ bị nhầm lẫn với việc kiểm soát nhiệt độ không chính xác, thực chất là do-khớp nhiệt độ của quy trình không khớp chứ không phải là lỗi hệ thống.

 

3. Làm thế nào có thể giảm thiểu tác động của lò sưởi ma sát? Tối ưu hóa vị trí lắp đặt cảm biến bằng cách chọn phần trung tâm của kênh dòng chảy chính và tránh các khu vực có độ trượt cao-(chẳng hạn như bộ chia dòng và đầu ra vòi phun);

Chọn các cảm biến-phản hồi nhanh, chẳng hạn như đầu dò loại K-tiếp xúc hoặc cặp nhiệt điện màng mỏng- (thời gian phản ứng < 0,5 giây);

Thêm xác minh nhiệt độ nóng chảy bằng cách hiệu chỉnh giá trị hiển thị dòng nóng chảy và lắp đặt đồng hồ đo nhiệt độ nóng chảy ở đầu ra;

Hiệu chỉnh động các tham số quy trình: Để chống lại việc giảm nhiệt độ không chính xác, hãy tăng-nhiệt độ cài đặt của phần tốc độ cao lên từ 5 đến 10 độ .

Theo nguyên tắc an toàn, phương pháp ba lần "tránh vị trí + cảm biến nhanh + xác minh tan chảy" có thể làm giảm tác động của các lỗi nhiệt do ma sát.