Nguyên nhân gây rỗ không thể khắc phục trên mối hàn của ống gia nhiệt inox 316 là gì?

# Nguyên nhân gây rỗ không thể khắc phục trên các mối hàn của ống gia nhiệt inox 316 là gì? Các vết nứt hàn là vị trí dễ bị ăn mòn rỗ không thể phục hồi nhất trong quá trình lên men, mặc dù thực tế là ống gia nhiệt bằng thép không gỉ 316 dựa vào màng thụ động giàu crom-để bảo vệ chống-ăn mòn. Không thể loại bỏ các vết rỗ đã hình thành trên các khu vực hàn thông qua quá trình thụ động đơn giản và chúng sẽ dần dần mở rộng để tạo ra-rò rỉ xuyên tường, dẫn đến ô nhiễm trung bình và tổn thất do ngừng hoạt động ngoài dự kiến. Lớp bảo vệ của mối hàn sẽ bị phá hủy bởi sự kết hợp của các yếu tố gia công, vận hành và bảo trì. Bảng kèm theo phân loại các yếu tố gây ra cốt lõi và mức độ nguy hiểm tương ứng của chúng.|Yếu tố cảm ứng|Biểu Hiện Cụ Thể Trên Mối Hàn|Mức độ rủi ro rỗ|Giải Pháp Kiểm Soát Hiệu Quả|| ----|----|----|----|----|| Tấm chắn phía sau argon chưa hoàn chỉnh trong quá trình hàn|Lớp oxit đen oxy hóa bên trong đường hàn|Cực kỳ cao|Thực thi bảo vệ argon đầy đủ và đánh bóng sau hàn|| Nhiệt độ làm sạch kiềm trên 60 độ|Phim thụ động sự cố cục bộ tức thì|Cao|Khóa liên động PLC cắt điện trên 60 độ|| Clorua trung bình dài hạn trên 50ppm|Clorua xuyên qua các khoảng trống của màng để tạo thành các lỗ siêu nhỏ|Cao|Cài đặt giám sát thời gian thực clorua trực tuyến|| Bề mặt mối hàn thô chưa được đánh bóng|Bụi bẩn và chất hữu cơ lắng đọng tạo thành tế bào ăn mòn|Trung bình|Đánh bóng cơ học toàn diện cho tất cả các mối hàn|| Thiếu thụ động cục bộ sau hàn|Khu vực hàn thiếu màng crom dày đặc|Trung bình|Bổ sung tẩy gỉ thụ động sau hàn|| Tiếp xúc hỗn hợp với giá đỡ bằng thép carbon trần|Ăn mòn điện làm tăng tốc độ giãn nở của hố|Trung bình|Đặt các dải cách ly PTFE hoàn chỉnh|Rỗ mối hàn bắt nguồn từ sự phá hủy màng thụ động liên tục. Sau khi nóng chảy và làm mát ở nhiệt độ cao, cấu trúc hạt bên trong của mối hàn trải qua một sự biến đổi đáng kể, tạo ra một màng thụ động mỏng manh và mỏng hơn thân ống đế. Oxy sẽ phản ứng với các nguyên tố hợp kim trong mối hàn để tạo thành các lớp oxit lỏng lẻo nếu nhà sản xuất bỏ qua việc che chắn phía sau argon trong quá trình xử lý. Các lớp này không thể tạo thành một hàng rào bảo vệ hoàn chỉnh, ngay cả sau khi tổng thể ống đã bị thụ động. Sau nhiều tuần làm sạch theo chu kỳ, các vết rỗ siêu nhỏ phát triển do sự xâm nhập tự nhiên của clorua và chất lỏng kiềm qua các khoảng trống nhỏ trong lớp oxit. Một nguyên nhân quan trọng khác là việc sử dụng phương pháp làm sạch CIP kiềm ở nhiệt độ cao. Khi nhiệt độ của chất lỏng kiềm vượt quá 60 độ C, các ion Hydroxit sẽ hòa tan nhanh màng oxit crom trên bề mặt mối hàn ở nhiệt độ 0 độ C. Các tế bào ăn mòn điện hóa được hình thành ngay lập tức khi có clorua trong môi trường. Trong vòng một vài chu kỳ sản xuất, các hố nông sẽ biến thành các hố sâu, không thể phục hồi được. Ngược lại với vết gỉ đồng đều trên bề mặt, vết rỗ được đặc trưng bởi sự tập trung của các điểm nhỏ ẩn dưới lớp bụi bẩn và khó xác định trong quá trình vận hành bằng mắt hàng ngày. Phương pháp duy nhất có thể phát hiện trước các khu vực hàn mỏng bị che giấu là quét độ dày thành siêu âm hai tháng một lần. Các cặn hữu cơ lên ​​men sẽ bị giữ lại bởi các bề mặt mối hàn thô ráp, không được đánh bóng sẽ phân hủy tạo ra các chất có tính axit và làm xói mòn thêm lớp màng thụ động. Tinh chỉnh mối hàn và thụ động hóa sau hàn cục bộ thường được các nhà máy nhỏ bỏ qua nhằm giảm chi phí, dẫn đến rỗ mối hàn sớm trong năm đầu tiên vận hành. Để ngăn chặn sự xuất hiện của những khiếm khuyết như vậy, các thông số kỹ thuật mua sắm phải yêu cầu rõ ràng việc tinh chỉnh toàn bộ mối hàn và thụ động cục bộ thứ cấp. Cách ly tất cả các giá đỡ bằng thép carbon bằng vật liệu PTFE và điều chỉnh chặt chẽ nhiệt độ cũng như hàm lượng clorua trong quá trình làm sạch bằng kiềm trong quá trình vận hành hàng ngày. Rỗ mối hàn có thể được trì hoãn một cách hiệu quả, tuổi thọ của ống gia nhiệt bằng thép không gỉ 316 có thể được kéo dài và có thể ngăn chặn sự cố rò rỉ đột ngột trong sản xuất bằng cách phát hiện độ dày thành thường xuyên và thụ động bổ sung.