Lột bề mặt ép phun

1, Bong tróc bề mặt (diện mạo) là gì?
Đúng như tên gọi, bong tróc bề mặt đề cập đến hiện tượng bề mặt của sản phẩm đúc bị bong ra. Cấu trúc của sản phẩm ép phun thường được chia thành lớp bề mặt (gọi là lớp vỏ) và lớp bên trong (gọi là lớp lõi). Điều này là do nhựa nóng chảy đi vào khoang khuôn thông qua dòng tia, và phần bên trong vẫn chảy trong khi lớp bề mặt được hóa rắn. Hiện tượng bong tróc của 2 lớp giao diện này do nguyên nhân nào đó gây bong tróc giao diện.
2, Nguyên nhân gây bong tróc bề mặt
1. Lực cắt cao
Sự bong tróc là do lực cắt quá mức khi nhựa chảy ra. Các điều kiện để tăng lực cắt như sau. Đặc biệt là khi độ dày nhỏ và áp suất cao, rất dễ tạo ra khuôn xấu như vậy.
(1) Nhiệt độ thùng thấp (bao gồm cả vòi phun)
(2) Nhiệt độ khuôn thấp
(3) Cổng quá nhỏ (lực cắt tăng khi đi qua cổng)
(4) Độ dày sản phẩm quá mỏng
(5) Áp suất duy trì áp suất quá cao
(6) Tốc độ phun quá nhanh
Ngoài ra, hãy chú ý xem khoảng cách dòng chảy và thời gian lấp đầy có quá dài hay không. Nếu thời gian đổ đầy lâu, chênh lệch nhiệt độ giữa lớp đông đặc và lớp chảy gần cổng sẽ tăng lên, dễ gây bong tróc.
2. Trộn với các vật liệu khác nhau
Các loại nhựa khác nhau cũng sẽ bong ra khi trộn. Có rất ít sự kết hợp với độ hòa tan pha (trộn hoàn toàn) trong nhựa và có rất ít trường hợp các loại nhựa khác nhau có thể trộn được. Trong quá trình tạo hình, các loại nhựa này bị kéo dài và mỏng đi, phân lớp và phân tán trong sản phẩm tạo hình nên dễ gây bong tróc bề mặt. So với các loại thông thường, các loại trượt dầu và vật liệu hợp kim dễ bị bong tróc bề mặt hơn.
3. Một lượng lớn khí lẫn vào bề mặt
Tước cũng xảy ra khi có một lượng lớn khí. Điều này là do khí bị mắc kẹt dưới lớp bề mặt sẽ tập hợp lại thành một lớp khí rất mỏng. Điều kiện sinh khí như sau:
(1) Nhiệt độ thùng quá cao (nhựa đã bị phân hủy)
(2) Sấy không đủ (chứa nhiều nước)
(3) Tốc độ vít quá nhanh (cuốn không khí)
(4) Áp suất ngược thấp (cuốn theo không khí)
(5) Áp suất duy trì áp suất quá cao
(6) Tốc độ phun quá nhanh
(7) Vật liệu tái chế được sử dụng
3, Biện pháp chống bong tróc bề mặt
1. Giảm lực cắt
Có nhiều phương pháp khác nhau, nhưng trước tiên hãy bắt đầu với các điều kiện dễ thay đổi:
Tăng nhiệt độ thùng (bao gồm cả vòi phun)
Tăng nhiệt độ khuôn
Làm chậm tốc độ phun
Giảm áp suất giữ
Lúc này, nếu nguyên nhân là do gas, việc tăng nhiệt độ thùng đôi khi sẽ khiến tình hình trở nên tồi tệ hơn. Về nhiệt độ thùng, nói chung nên tuân theo nhiệt độ sử dụng khuyến nghị của loại nhựa tương ứng.
Tiếp theo, kiểm tra cổng và độ dày của sản phẩm. Nếu bong tróc xảy ra gần cổng, lý do có thể là cổng quá nhỏ. Nếu độ dày của sản phẩm quá mỏng và lực cắt quá cao, thì nên xem xét loại có tính lưu động tốt. Ngoài ra, liên quan đến cổng, cổng bên được ưu tiên hơn cổng điểm hoặc cổng đường hầm. Nếu có thể, thay đổi thiết kế cổng cũng là một phương pháp. Ngoài ra, việc sử dụng cổng đa điểm cũng rất hiệu quả.
2. Ức chế khí
Để làm cho các sản phẩm đúc không có khí vô dụng, cần kiểm tra các điểm sau hoặc thực hiện các biện pháp đối phó tương ứng:
Kiểm tra xem nhiệt độ thùng có nằm trong phạm vi nhiệt độ khuyến nghị không
Nhiệt độ sấy nâng cao
Giảm tốc độ trục vít quá mức
Áp dụng đầy đủ áp lực trở lại
Rút ngắn chu kỳ hình thành
Giảm tỷ lệ sử dụng vật liệu tái chế