Lý do và giải pháp cho khoảng trống và bong bóng trong các bộ phận đúc phun

1, Quy trình ép phun
Nhiều thông số quy trình có tác động trực tiếp đến việc tạo ra bong bóng và bong bóng chân không. Nếu đặt áp suất phun quá thấp, tốc độ phun quá nhanh, thời gian và chu kỳ phun quá ngắn, lượng vật liệu thêm vào quá nhiều hoặc quá ít, áp suất không đủ, làm mát không đều hoặc không đủ, và nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn không được kiểm soát đúng cách, tất cả đều có thể khiến bong bóng xuất hiện trong các bộ phận nhựa. Đặc biệt là trong quá trình phun tốc độ cao, khí trong khuôn không được thải ra ngoài kịp thời, dẫn đến lượng khí dư trong vật liệu nóng chảy còn lại quá nhiều. Do đó, tốc độ phun nên được giảm một cách thích hợp. Nếu tốc độ giảm quá nhiều và áp suất phun thấp, rất khó để xả hết khí trong vật liệu nóng chảy, dễ gây ra bong bóng, vết lõm và phun thiếu. Do đó, cần đặc biệt thận trọng khi điều chỉnh tốc độ và áp suất phun.
Ngoài ra, có thể sử dụng các phương pháp như điều chỉnh thời gian phun và giữ, cải thiện điều kiện làm mát và kiểm soát lượng vật liệu được thêm vào để tránh tạo ra bong bóng và bong bóng chân không. Nếu điều kiện làm mát của các bộ phận bằng nhựa kém, chúng có thể được đặt ngay vào nước nóng để làm nguội chậm sau khi tháo khuôn, để tốc độ làm mát bên trong và bên ngoài có xu hướng nhất quán.
Khi kiểm soát nhiệt độ khuôn và nhiệt độ nóng chảy, cần lưu ý rằng nhiệt độ không được quá cao, nếu không sẽ làm cho chất nóng chảy xuống cấp và phân hủy, sinh ra một lượng lớn khí hoặc co ngót quá mức, hình thành bong bóng hoặc lỗ chân lông co lại; Nếu nhiệt độ quá thấp sẽ khiến vật liệu trám không đủ độ nén, dễ tạo lỗ rỗng và hình thành bong bóng bên trong các bộ phận bằng nhựa. Nói chung, nhiệt độ nóng chảy nên được kiểm soát thấp hơn một chút và nhiệt độ khuôn phải được kiểm soát cao hơn một chút. Trong các điều kiện quy trình như vậy, không dễ tạo ra một lượng lớn khí cũng như không dễ tạo ra các khoang co ngót. Khi kiểm soát nhiệt độ của thùng nguyên liệu, nhiệt độ của phần cấp liệu không được quá cao, nếu không sẽ gây ra hiện tượng chảy ngược và quay trở lại nguyên liệu, gây ra bong bóng.
2, Khuôn ép
Nếu vị trí cổng của khuôn không chính xác hoặc phần cổng quá nhỏ, kênh dòng chảy chính và kênh phân tách dài và hẹp, có góc chết trong kênh dòng chảy hoặc khí thải khuôn kém, có thể gây ra bong bóng hoặc chân không . Do đó, trước tiên cần xác định xem các khuyết tật của khuôn có tạo ra bong bóng hay không và nguyên nhân chính gây ra bong bóng chân không. Sau đó, theo tình hình cụ thể, điều chỉnh các thông số cấu trúc của khuôn, đặc biệt là vị trí cổng nên được đặt ở thành dày của phần nhựa.
Khi chọn hình thức cổng, do hiện tượng nổi bật của các lỗ chân không do cổng trực tiếp tạo ra, nên tránh càng nhiều càng tốt. Điều này là do sau khi áp suất được duy trì, áp suất trong khoang khuôn cao hơn áp suất trước cổng. Nếu vật liệu nóng chảy ở cổng trực tiếp chưa đóng băng, nó sẽ khiến vật liệu nóng chảy chảy ngược trở lại, gây ra các lỗ hình thành bên trong phần nhựa. Trong trường hợp không thể thay đổi hình dạng của cổng, có thể thực hiện điều chỉnh bằng cách kéo dài thời gian giữ áp suất, tăng nguồn cung cấp vật liệu và giảm độ côn của cổng.
Mặt cắt ngang của cổng không được quá nhỏ, đặc biệt là khi tạo thành nhiều bộ phận bằng nhựa có hình dạng khác nhau cùng một lúc. Điều quan trọng cần lưu ý là kích thước của mỗi cổng tỷ lệ thuận với trọng lượng của phần nhựa, nếu không, các phần nhựa lớn hơn sẽ dễ bị bong bóng.
Các kênh hẹp và hẹp nên được rút ngắn và mở rộng để loại bỏ các góc chết trong kênh và loại bỏ vấn đề thoát khuôn kém. Khi thiết kế khuôn, nên cố gắng tránh các phần quá dày hoặc chênh lệch lớn về độ dày trên các phần nhựa.
3, Vật liệu ép phun
Nếu độ ẩm hoặc hàm lượng chất dễ bay hơi trong nguyên liệu tạo hình vượt quá tiêu chuẩn, các hạt có kích thước quá nhỏ hoặc không đồng đều, dẫn đến quá nhiều không khí trộn lẫn trong quá trình cấp liệu, tốc độ co ngót của nguyên liệu quá lớn, sự tan chảy chỉ số tan chảy quá lớn hoặc quá nhỏ và hàm lượng vật liệu tái chế quá cao, tất cả những điều này sẽ ảnh hưởng đến việc tạo ra bong bóng và bong bóng chân không trong các bộ phận bằng nhựa. Để giải quyết vấn đề này, nên sử dụng riêng các phương pháp như sấy sơ bộ nguyên liệu thô, sàng lọc vật liệu mịn, thay thế nhựa và giảm lượng vật liệu tái chế.