Quy trình ép phun thủy tinh hữu cơ (PMMA)

PMMA thường được gọi là thủy tinh hữu cơ, acrylic, v.v. Tên hóa học là polymethyl methacrylate. Do những nhược điểm của PMMA, chẳng hạn như độ cứng bề mặt thấp, dễ trầy xước, khả năng chống va đập thấp, hiệu suất dòng chảy đúc kém, v.v., nhựa PMMA không độc hại và thân thiện với môi trường, có thể được sử dụng để sản xuất bộ đồ ăn, thiết bị vệ sinh, v.v. , và có tính ổn định hóa học và khả năng chống chịu thời tiết tốt, do đó, việc sửa đổi PMMA lần lượt xuất hiện. Ví dụ, quá trình đồng trùng hợp của metyl metacryit với styren và butadien, cũng như sự pha trộn giữa PMMA và PC.
Vật liệu PMMA (vít Jinyang)
PMMA có khả năng chảy kém hơn PS và ABS, và độ nhớt nóng chảy của nó nhạy cảm hơn với sự thay đổi nhiệt độ. Trong quá trình đúc, độ nhớt nóng chảy chủ yếu thay đổi từ nhiệt độ phun. PMMA là một polyme vô định hình với nhiệt độ nóng chảy lớn hơn 160 độ và nhiệt độ phân hủy là 270 độ. Xem xét nhiều đặc điểm của PMMA, quy trình đúc của nó nên bắt đầu từ các khía cạnh sau.
1, Gia công nhựa
PMMA có mức độ hấp thụ nước nhất định, với tỷ lệ hấp thụ nước là {{0}}.3-0.4% , trong khi ép phun yêu cầu nhiệt độ dưới 0.1% , thông thường 0,04 phần trăm . Sự hiện diện của nước gây ra bong bóng, dòng khí và giảm độ trong suốt khi tan chảy. Vì vậy, nó cần phải được sấy khô. Nhiệt độ sấy là 80-90 độ và thời gian là hơn 3 giờ. Vật liệu tái chế có thể được sử dụng 100 phần trăm trong một số trường hợp nhất định và số lượng thực tế phụ thuộc vào yêu cầu chất lượng, thường vượt quá 30 phần trăm. Vật liệu tái chế phải tránh gây ô nhiễm, nếu không sẽ ảnh hưởng đến độ trong suốt và đặc tính của thành phẩm.
2, Lựa chọn máy ép phun
PMMA không có yêu cầu đặc biệt đối với máy ép phun. Do độ nhớt nóng chảy cao, cần có rãnh vít sâu hơn và lỗ vòi có đường kính lớn hơn. Nếu có yêu cầu cao về độ bền của sản phẩm, nên sử dụng vít có tỷ lệ khung hình lớn hơn để làm dẻo ở nhiệt độ thấp. Ngoài ra, PMMA phải sử dụng phễu khô để bảo quản.
3, Thiết kế khuôn và cổng
1. Nhiệt độ khuôn có thể nằm trong khoảng 60 độ -80 độ và đường kính của thanh dẫn chính phải khớp với độ côn bên trong. Góc tối ưu là 5 độ đến 7 độ. Nếu cần ép phun các sản phẩm từ 4mm trở lên, góc phải là 7 độ. Đường kính của thanh chạy chính có thể đạt từ 8 đến 10 mm và chiều dài tổng thể của cổng không được vượt quá 50 mm.
2. Đối với các sản phẩm có độ dày thành nhỏ hơn 4mm, đường kính của kênh dòng chảy phải là 6-8mm. Đối với các sản phẩm có độ dày thành lớn hơn 4mm, đường kính kênh chảy phải là 8-12mm.
3. Độ sâu của cạnh đối diện, cung và cổng dọc phải là 0.7 đến 0.9t (t là độ dày của thành sản phẩm) và đường kính của cổng kim phải được 0.8 đến 2mm; Kích thước nhỏ hơn nên được sử dụng cho các sản phẩm có độ nhớt thấp. Các lỗ xả thông thường phải là 0.0sâu từ 5 đến 0,07 mm và rộng 6 mm
4. Góc tháo khuôn nằm trong khoảng từ 30 '-1 độ và phần khoang nằm trong khoảng từ 35' -1 độ đến 30 độ .
4, Nhiệt độ nóng chảy
Có thể đo bằng phương pháp phun khí: dao động từ 210 độ đến 270 độ, tùy thuộc vào thông tin được cung cấp bởi nhà cung cấp.
5, Nhiệt độ tiêm
Có thể sử dụng phương pháp tiêm nhanh, nhưng để tránh tạo ra ứng suất bên trong cao, nên sử dụng phương pháp tiêm nhiều giai đoạn, chẳng hạn như chậm nhanh chậm, v.v. Khi tiêm các bộ phận dày, nên sử dụng tốc độ chậm.
6, Thời gian lưu
Nếu nhiệt độ là 260 độ, thời gian lưu tối đa không quá 10 phút và nếu nhiệt độ là 270 độ, thời gian lưu không quá 8 phút.