Hướng dẫn xử lý lỗi quy trình ép phun (65 loại)

65 loại phương pháp phân tích và giải quyết lỗi quy trình, sau nhiều năm tích lũy kinh nghiệm, đã tổng kết các lỗi sau: ép phun không đủ, lõm, đường nối nóng chảy, mô hình dòng chảy vật liệu, độ bóng kém, lỗ khí, đốm đen, tràn, biến dạng cong vênh, văn bản bạc , tháo khuôn kém, đám mây, đục lỗ thô, hình móng ngựa, lỗ trung tâm nhỏ, lỗ trung tâm lớn, bề mặt quá dày, bề mặt quá mỏng, lưỡng chiết suất lớn, lưỡng chiết suất nhỏ, đứt gãy đế, đứt gãy Á hậu, sọc xuyên tâm Ghi rãnh, quầng, rỗ khí, thiêu đốt cơ thể, Vật liệu lạnh, Đường phun, Cơn sốt, Dập nổi không đồng đều, dấu trượt, đèn flash, Râu mẫu, Lột bề mặt, Bong bóng, Đổi màu, lỗ, Gợn sóng, Quy mô khuôn, vẽ dây, Crack, Cắt cổng kém, Đo kém, Tiêm không ổn định khối lượng, độ bám dính kênh chính, tiết nước bọt, sắp xếp hợp lý, v.v.
Nguyên nhân của các khuyết tật trên: nhiệt độ khuôn, dao đục lỗ, nhiệt độ con chạy, tốc độ phun, áp suất phun, giữ áp suất, thời gian giữ áp suất, điểm chuyển đổi, lực khóa khuôn, thời gian làm mát, nhiệt độ thùng, thời gian hóa dẻo, tốc độ hóa dẻo, áp suất ngược, vân vân
Lỗi sản phẩm và nguyên nhân, phương pháp khắc phục
Hiện tượng và giải pháp của các khuyết tật khác nhau trong ép phun
（1） Đường hàn
Dấu nhiệt hạch là do phần trước của nhựa nóng chảy được làm mát từ các hướng khác nhau và sự kết hợp không hoàn toàn tại điểm nối. Sự kết hợp xảy ra ở nơi hợp lưu của nhựa. Sự kết hợp xảy ra khi hai dòng nhựa gặp nhau. Lúc này, nhiệt độ của hai người càng thấp, dung hợp càng rõ ràng.
Bởi vì hai dòng nhựa tại điểm nóng chảy không trộn lẫn với nhau (vì chúng tiến lên trong khi bán khô trong máy bay phản lực), nếu nhiệt độ thấp, lớp bề mặt sẽ trở nên dày hơn, các đường rõ ràng và độ bền sẽ cũng được giảm bớt. Điều này là do sự suy yếu của độ bám dính giữa hai. Ngược lại, nếu nhiệt độ của hai dòng nhựa cao hơn, lực kết dính sẽ được tăng cường và sự xuất hiện sẽ trở nên kém rõ ràng hơn. Tại điểm hợp nhất, hai loại nhựa nóng chảy được ép lại và điều kiện liên kết ở đây phụ thuộc vào áp suất tác dụng ở đó.
Áp suất giữ càng thấp, phản ứng tổng hợp càng rõ ràng và cường độ càng thấp. Nếu cần xem xét không chỉ việc thiết lập duy trì áp suất, mà cả áp suất thực tế được áp dụng tại điểm nóng chảy sẽ làm giảm tình trạng này, thì các mục (i) đến (iv) ở trên gần như được áp dụng như nhau. Điều này là do việc truyền áp suất sẽ trở nên khó khăn hơn trong quá trình đóng rắn. Ngoài ra, nếu kích thước cổng trở nên nhỏ hơn và vị trí cổng trở nên tồi tệ hơn, hình thức và độ bền của sự kết hợp sẽ xấu đi. Sự kết hợp là điểm hợp lưu của nhựa, và cũng có thể là điểm cuối của dòng chảy. Tại thời điểm này, nếu một cổng xả không được đặt đúng cách ở vị trí này để xả khí, hình thức và độ bền của phản ứng tổng hợp sẽ xấu đi.
Nói chung, nó chủ yếu ảnh hưởng đến hình thức, sơn và mạ điện. Trong trường hợp nghiêm trọng, nó sẽ ảnh hưởng đến độ bền của sản phẩm (đặc biệt là đối với nhựa gia cường sợi).
Các mục sau đây có thể được tham khảo để cải thiện:
l) Điều chỉnh các điều kiện đúc để cải thiện tính thanh khoản. Ví dụ, tăng nhiệt độ nhựa, nhiệt độ khuôn, áp suất phun và tốc độ.
2) Việc xả khí bằng cách thêm một rãnh xả khí và đặt một thanh đẩy tại nơi tạo ra đường hàn cũng có lợi.
3) Giảm thiểu việc sử dụng chất giải phóng.
4) Thiết lập quá trình tràn và sử dụng nó làm nơi tạo ra đường hàn, sau đó cắt và loại bỏ nó sau khi hình thành.
5) Nếu chỉ ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài thì có thể thay đổi vị trí của đốt bốn để thay đổi vị trí đường hàn. Hoặc, phần mà đường hàn được tạo ra sẽ được xử lý như một bề mặt bóng tối để sửa đổi.
（2） Vân xuyên tâm
nhảy cầu
1. Dòng tia rõ ràng từ cổng, một dòng kim loại nóng chảy màu xám đen ngay lập tức được bao bọc bởi kim loại nóng chảy được bơm vào sau đó sau khi tiếp xúc nhẹ với thành khuôn. Lỗi này có thể ẩn một phần hoặc hoàn toàn bên trong sản phẩm.
Vì lý do vật lý, mô hình xuyên tâm thường xảy ra khi vật liệu nóng chảy đi vào khoang khuôn và phần đầu của chất lỏng ngừng phát triển. Nó thường xảy ra trong khuôn có khoang lớn và dòng chảy nóng chảy không tiếp xúc trực tiếp với thành khuôn hoặc gặp chướng ngại vật. Sau khi đi qua cổng, một số vật liệu nóng chảy tiếp xúc với bề mặt khoang khuôn tương đối lạnh và sau đó nguội đi, không thể kết hợp chặt chẽ với các vật liệu nóng chảy tiếp theo trong quá trình đổ đầy khuôn.
Các khuyết tật bề mặt rõ ràng bị loại bỏ, mô hình xuyên tâm đi kèm với sự không đồng đều, vật liệu nóng chảy bị đóng băng và kéo dài, đồng thời sinh ra ứng suất dư và biến dạng lạnh, tất cả đều ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
Trong hầu hết các trường hợp, không thể cải thiện chỉ bằng cách điều chỉnh các tham số tạo hình và chỉ bằng cách cải thiện vị trí cổng và kích thước hình học mới có thể tránh được.
Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Tốc độ tiêm quá nhanh để giảm tốc độ tiêm
2. Tốc độ tiêm Một giai đoạn áp dụng tốc độ tiêm nhiều giai đoạn: chậm-nhanh
3. Nếu nhiệt độ nóng chảy quá thấp, nhiệt độ thùng sẽ tăng lên (chỉ trong vùng đo đối với vật liệu nhạy cảm với nhiệt).
Nguyên nhân và biện pháp cải tiến liên quan đến thiết kế tăng áp suất ngược trục vít thấp được thể hiện trong bảng sau:
1. Chuyển tiếp giữa cổng và tường khuôn không tốt, cung cấp chuyển tiếp hồ quang
2. Cổng quá nhỏ để tăng cổng
3. Cổng nằm ở vị trí đặt lại cổng trung tâm của độ dày phần. Sự tràn của quá trình phun rào cản có nghĩa là một khe xả sâu hơn được mở bằng tay trên khuôn. Khe được tạo ra trong quá trình sản xuất (đỉnh lô), còn được gọi là đỉnh lô quy trình, chủ yếu được sử dụng để cải thiện vết cháy keo hoặc vết hàn. Dấu hiệu đốt keo hoặc hàn có thể được điều chỉnh theo đỉnh lô này và có thể loại bỏ nó sau khi sản xuất.
2. Ghi bốn vị trí đề cập đến vị trí mà quy trình không dễ dàng nhìn thấy vết cháy keo hoặc vết hàn, để không ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài của sản phẩm.
3. Tăng áp suất ngược vít thấp có nghĩa là điều chỉnh áp suất ngược
4. Vượt chướng ngại vật là thêm một khối trước mặt nước. Thay đổi hướng dòng chảy của cổng phun. Để thay đổi hướng chảy của cao su trong quá trình phun. Phương pháp này rất hữu ích để giải quyết mô hình phun.
（3） Mây xám hoặc đen
1. Các mảng màu xám và đen rõ ràng có thể xuất hiện gần cổng, ở giữa đường chạy và ở phần xa cổng. Nó chỉ có thể được nhìn thấy trong các bộ phận trong suốt và nó thường được tìm thấy trong các sản phẩm làm bằng vật liệu PMMA, PC và PS.
nguyên nhân vật lý
Nếu quá trình đo sáng bắt đầu quá sớm, không khí bọc trong các hạt trong khu vực nạp vít không tràn qua miệng nạp và không khí sẽ bị ép vào phần tan chảy. Tuy nhiên, áp suất trong khu vực cấp liệu quá thấp để di chuyển không khí ra phía sau. Không khí bị ép vào vật liệu nóng chảy trong thùng nguyên liệu sẽ gây ra các đốm xám và đen trên sản phẩm.
Giống như những gì xảy ra trong động cơ diesel đánh lửa do nén, hiện tượng cốc hóa do không khí bị ép vào xi lanh đôi khi được gọi là "hiệu ứng động cơ diesel".
Hiện tượng luyện cốc có thể giải thích nhiệt độ cao tại điểm nối của vật liệu nóng chảy và các bong bóng bị nén do nén và oxy trong không khí khiến vật liệu nóng chảy bị đứt gãy do quá trình oxy hóa.
Quá trình vận hành quy trình sẽ bắt đầu quá trình nóng chảy ở giữa khu vực tiếp liệu, nơi áp suất nóng chảy cao, buộc không khí giữa các hạt di chuyển ngược lại và tràn qua cổng nguyên liệu.
Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Áp suất ngược trục vít quá thấp làm tăng áp suất ngược trục vít
2. Nhiệt độ thùng ở khu vực cho ăn quá cao để giảm nhiệt độ thùng ở khu vực cho ăn
3. Tốc độ vít quá nhanh làm giảm tốc độ vít
4. Thời gian chu kỳ ngắn, nghĩa là thời gian còn lại của vật liệu nóng chảy trong thùng ngắn và thời gian chu kỳ được kéo dài
Nguyên nhân và biện pháp cải tiến liên quan đến thiết kế được thể hiện trong bảng sau:
1. Hình dạng vít không hợp lý chọn vít có phần cấp liệu dài và rãnh vít ở phần cấp liệu sâu
Cần phải tìm hiểu xem đó là đốm nước hay đốm khác. Ngoài ra còn có các đốm nước sẽ không xuất hiện nếu vật liệu cao su không được sấy khô kỹ lưỡng. Các yếu tố khác cũng sẽ hình thành các đốm nước, chẳng hạn như nước đóng băng khuôn, sương do hiệu ứng chênh lệch nhiệt độ, nước trộn khuôn, trộn vật liệu, v.v.
（4） Có một vùng tối gần đầu vật liệu
Dullareas nearsprie
1. Rõ ràng là có một vòng rõ ràng xung quanh đầu vật liệu - nếu cổng trung tâm được sử dụng, nó là một vòng tròn trung tâm, nếu cổng bên được sử dụng, nó là một vòng tròn đồng tâm, vì kích thước vòng nhỏ, nó trông giống như một vầng hào quang. Điều này chủ yếu là do hiện tượng này khi xử lý các vật liệu có độ nhớt cao (tính lưu động thấp), chẳng hạn như PC, PMMA và ABS.
nguyên nhân vật lý
Nếu tốc độ phun quá cao, tốc độ dòng chảy quá nhanh và độ nhớt cao, một số vật liệu trên bề mặt gần đầu vật liệu dễ bị xáo trộn và thấm vào. Những chỗ lệch này sẽ xuất hiện mờ nhạt ở lớp ngoài.
Gần đầu nạp, tốc độ dòng chảy đặc biệt cao, sau đó giảm dần. Khi tốc độ phun trở nên không đổi, phần đầu phía trước của thân dòng chảy mở rộng thành một vòng tròn mở rộng dần. Đồng thời, để có được tốc độ dòng chảy thấp gần đầu nạp, phải sử dụng phương pháp phun nhiều tầng, chẳng hạn như chậm - nhanh - nhanh. Mục đích là để đạt được tốc độ dòng chảy nóng chảy đồng đều trong suốt chu trình làm đầy.
Người ta thường tin rằng vầng hào quang là do sự xáo trộn của vật liệu nóng chảy trong giai đoạn duy trì áp suất. Trên thực tế, vai trò của hiệu ứng dòng chảy thuận là di chuyển vật liệu nóng chảy vào sản phẩm trong giai đoạn duy trì áp suất.
Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Tốc độ dòng chảy quá cao. Tiêm nhiều giai đoạn: chậm - nhanh - nhanh
2. Nếu nhiệt độ nóng chảy quá thấp, nhiệt độ thùng sẽ tăng lên và áp suất ngược của trục vít sẽ tăng lên
3. Nhiệt độ thành khuôn quá thấp làm tăng nhiệt độ thành khuôn
Nguyên nhân và biện pháp cải tiến liên quan đến thiết kế được thể hiện trong bảng sau:
1. Cổng tạo thành một góc nhọn với sản phẩm và tạo thành một vòng cung giữa cổng và sản phẩm
2. Đường kính cổng quá nhỏ để tăng đường kính cổng
3. Lỗi vị trí cổng Di chuyển cổng
（5） Hư không
1. Rõ ràng
Khoảng trống bên trong sản phẩm có dạng bong bóng tròn hoặc thon dài. Chỉ những sản phẩm trong suốt mới có thể nhìn thấy khoảng trống bên trong từ bên ngoài; Sản phẩm đục không thể phát hiện từ bên ngoài. Khoảng trống thường xảy ra trong các sản phẩm có thành tương đối dày và ở những nơi dày nhất.
nguyên nhân vật lý
Khi bong bóng được tạo ra trong sản phẩm, chúng thường được coi là bong bóng, do không khí trong khuôn bị bao bọc bởi vật liệu nóng chảy chảy vào khoang khuôn. Một lời giải thích khác là độ ẩm và bong bóng trong thùng sẽ cố gắng xâm nhập vào bên trong sản phẩm. Do đó, những "bong bóng" như vậy có nhiều nguồn.
Lúc đầu, sản phẩm tạo ra sẽ hình thành một lớp da cứng, sau đó phát triển nhanh hay chậm tùy thuộc vào mức độ nguội của khuôn. Tuy nhiên, ở vùng thành dày, phần nhân trung lâu ngày vẫn bị dính. Da có đủ sức mạnh để chống lại bất kỳ sự co rút căng thẳng nào. Kết quả là, kim loại nóng chảy trong sản phẩm bị kéo dài ra bên ngoài và phần trung tâm bằng nhựa trong sản phẩm vẫn tạo thành các khoảng trống. Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Áp suất duy trì áp suất quá thấp để tăng
2. Thời gian giữ áp suất quá ngắn để tăng thời gian giữ áp suất
3. Nhiệt độ thành khuôn quá thấp để tăng nhiệt độ thành khuôn
4. Nhiệt độ nóng chảy quá cao để giảm nhiệt độ nóng chảy
Nguyên nhân và biện pháp cải tiến liên quan đến thiết kế được thể hiện trong bảng sau:
1. Tiết diện cổng quá nhỏ để tăng tiết diện cổng và rút ngắn cổng
2. Lỗ vòi quá nhỏ để tăng lỗ vòi
3. Cửa được mở ở khu vực tường mỏng. Cổng được mở ở khu vực tường dày
（6） Hạt chưa tan chảy
1. Có các hạt chưa tan chảy gần đầu vật liệu biểu kiến. Không thể có được bề mặt nhẵn cho các sản phẩm có thành mỏng.
nguyên nhân vật lý
Do chu kỳ sản xuất và đúc của các sản phẩm có thành mỏng ngắn, cần phải làm dẻo ở tốc độ vít cao để rút ngắn thời gian còn lại của vật liệu nóng chảy trong thùng vít. Khi sản xuất các sản phẩm có thành mỏng, thường bao gồm PE, PP, PC, v.v., liên kết khuôn cố gắng giảm nhiệt độ nóng chảy để rút ngắn thời gian làm mát và các hạt nóng chảy không hoàn toàn sẽ được đưa vào khuôn.
Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp làm tăng nhiệt độ thùng
2. Tốc độ trục vít quá cao làm giảm tốc độ trục vít
3. Áp suất ngược trục vít quá thấp làm tăng áp suất ngược trục vít
4. Thời gian chu kỳ ngắn, nghĩa là thời gian còn lại của vật liệu nóng chảy trong thùng ngắn và thời gian chu kỳ được kéo dài
Nguyên nhân và biện pháp cải tiến liên quan đến thiết kế được thể hiện trong bảng sau:
1. Hình dạng trục vít không hợp lý Chọn hình dạng trục vít phù hợp (bao gồm vùng cắt định lượng)
（7） Dòng màu
Sự khác biệt về màu sắc rõ ràng là sự khác biệt về màu sắc của bề mặt sản phẩm, có thể xảy ra ở gần và xa đầu vật liệu, và đôi khi ở vùng dòng chảy vật liệu có cạnh sắc.
nguyên nhân vật lý
Màu không đồng đều là do sự phân bố sắc tố không đồng đều, đặc biệt là khi thêm màu thông qua hạt màu, mực hoặc sắc tố lỏng.
Khi nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ xử lý được khuyến nghị, masterbatch hoặc màu không thể được đồng nhất hoàn toàn. Khi nhiệt độ đúc quá cao hoặc thời gian còn lại của thùng vật liệu quá dài cũng dễ gây ra sự phân hủy nhiệt của sắc tố hoặc nhựa, dẫn đến màu sắc không đồng đều.
Khi vật liệu được làm dẻo hoặc đồng nhất ở nhiệt độ chính xác, nếu quá trình phun quá nhanh khi đi qua mặt cắt ngang của đầu vật liệu, nhiệt ma sát có thể được tạo ra, dẫn đến suy thoái sắc tố và thay đổi màu sắc.
Nói chung, khi sử dụng hạt màu cần đảm bảo tính tương thích về tính chất hóa lý của nhựa cần tạo màu bởi bột màu và dung dịch tạo màu.
Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Trộn nguyên liệu không đều làm giảm tốc độ trục vít; Tăng nhiệt độ thùng và vặn lại áp suất
2. Nếu nhiệt độ nóng chảy quá thấp, nhiệt độ thùng sẽ tăng lên và áp suất ngược của trục vít sẽ tăng lên
3. Áp suất ngược trục vít quá thấp làm tăng áp suất ngược trục vít
4. Tốc độ trục vít quá cao làm giảm tốc độ trục vít
Nguyên nhân và biện pháp cải tiến liên quan đến thiết kế được thể hiện trong bảng sau:
1. Nếu hành trình vít quá dài, hãy sử dụng thùng vật liệu có đường kính lớn hơn hoặc tỷ lệ chiều dài-đường kính lớn hơn
2. Vật liệu nóng chảy ở trong thùng trong một thời gian ngắn. Sử dụng thùng có đường kính lớn hơn hoặc tỷ lệ đường kính chiều dài lớn hơn
3. Vít L: D quá thấp và thùng có tỷ lệ đường kính chiều dài lớn được sử dụng
4. Vít có tỷ lệ nén thấp sử dụng vít có tỷ lệ nén cao
5. Không có mặt cắt cắt và mặt cắt trộn cung cấp mặt cắt cắt và/hoặc mặt cắt trộn
（8） Hiệu ứng động cơ diesel cách xa vòi phun
1. Các đường màu bạc hoặc đen xuất hiện trên bề mặt của các sản phẩm rõ ràng với cổng hoặc một điểm gần đó làm trung tâm. Nếu sử dụng vật liệu có độ nhớt thấp (tính lưu động cao) và nhiệt độ đúc cao, hạt chủ yếu có màu đen và nếu sử dụng vật liệu có độ nhớt cao (tính lưu động thấp), hạt chủ yếu có màu trắng bạc.
nguyên nhân vật lý
Đây là một loại bong bóng khác bị ép và nén bởi. Nếu biên độ giảm áp suất trục vít quá cao (rút vít), tốc độ giảm áp suất quá nhanh và vật liệu nóng chảy phía trước đầu vít được giải phóng quá nhiều, áp suất âm sẽ được tạo ra trong vật liệu nóng chảy và rất dễ hình thành bong bóng trong vật liệu nóng chảy khi nhiệt độ của vật liệu nóng chảy quá cao.
Những bong bóng này sẽ được nén lại trong giai đoạn phun sau, dẫn đến hình thành các vạch đen trong sản phẩm và cuối cùng trở thành "hiệu ứng động cơ diesel".
Nếu cổng là cổng trung tâm, hạt sẽ tỏa ra từ đầu vật liệu. Trong trường hợp phun bằng đường dẫn nóng, hạt sẽ chỉ xuất hiện sau một phần nhất định của đường dẫn, vì vật liệu trong đường dẫn nóng không chứa bất kỳ bong bóng nào nên vật liệu sẽ không tạo ra vết cháy xém. Chỉ vật liệu nóng chảy ở phần đầu của xi lanh nạp lại mới tạo ra các vết cháy xém.
Nếu là vật liệu nóng chảy có độ nhớt thấp, hạt sẽ sẫm màu hơn và lớn hơn so với vật liệu có độ nhớt cao, bởi vì vật liệu trước đây dễ tạo ra chân không và lỗ rỗng trong quá trình giảm áp suất trục vít.
Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Độ sụt áp trục vít quá cao làm giảm biên độ sụt áp trục vít
2. Tốc độ giảm áp suất vít quá cao để giảm tốc độ giảm áp suất trục vít
3. Nếu nhiệt độ nóng chảy quá cao, hãy giảm nhiệt độ thùng, giảm áp suất ngược của trục vít và giảm tốc độ trục vít

（9） Dòng ẩm
Dấu nước rõ ràng là một sợi bạc dài trên bề mặt sản phẩm. Hướng mở của vạch nước dọc theo hướng dòng vật chất. Tại nơi sản phẩm không được đổ đầy, đầu trước của dịch rất thô.
nguyên nhân vật lý
Một số loại nhựa như PA, ABS, PMMA, SAN, PBT dễ hút nước. Nếu điều kiện bảo quản nhựa không tốt, hơi ẩm sẽ xâm nhập vào các hạt hoặc bám vào bề mặt. Khi các hạt tan chảy, độ ẩm sẽ được chuyển thành hơi nước để tạo thành bong bóng. Trong quá trình tiêm, các bong bóng này sẽ tiếp xúc với bề mặt chất lỏng phía trước, vỡ ra và tạo ra các đường kẻ không đều
Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Độ ẩm còn lại trong các hạt quá cao. Kiểm tra các điều kiện bảo quản của các hạt, rút ​​​​ngắn thời gian của các hạt trong phễu và cung cấp đủ tiền sấy khô cho vật liệu
（10） Máy hát rippie
1. Rõ ràng là có thể nhìn thấy các rãnh sâu trong toàn bộ hướng dòng chảy vật liệu và thậm chí đến cuối dòng chảy. Hiện tượng này xảy ra khi sử dụng vật liệu có độ nhớt cao (tính lưu động kém) và các sản phẩm có thành dày để sản xuất. Những đường rãnh này trông giống như các đường kẻ trên bản ghi. Nó rất rõ ràng trên các sản phẩm làm bằng vật liệu PC, nhưng nó lớn hơn trên các sản phẩm ABS và có màu xám.
nguyên nhân vật lý
Nếu trong quá trình phun, đặc biệt là trong điều kiện tốc độ phun thấp, tốc độ ngưng tụ của chất nóng chảy tiếp xúc với bề mặt khuôn quá nhanh và lực cản dòng chảy quá cao, thì sẽ gây ra sự biến dạng ở phía trước chất lỏng. Vật liệu bên ngoài đông đặc sẽ không tiếp xúc hoàn toàn với thành khoang khuôn và tạo thành hình dạng sóng. Những vật liệu lượn sóng này sẽ bị đóng băng, và việc duy trì áp suất sẽ không thể làm phẳng chúng được nữa.
Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Tốc độ tiêm quá thấp để tăng tốc độ tiêm
2. Nhiệt độ nóng chảy quá thấp để tăng nhiệt độ thùng và tăng áp suất ngược trục vít
3. Nhiệt độ bề mặt khuôn quá thấp để tăng nhiệt độ khuôn
4. Áp suất duy trì quá thấp để tăng áp suất duy trì
Nguyên nhân và biện pháp cải tiến liên quan đến thiết kế được thể hiện trong bảng sau:
1. Tiết diện cổng quá nhỏ để tăng tiết diện cổng và rút ngắn cổng
2. Lỗ vòi quá nhỏ để tăng lỗ vòi
（11） Phích cắm lạnh
(1) Vật liệu lạnh là gì?
1. Vật liệu nguội đề cập đến hiện tượng nhựa được xử lý ở đầu trước của vòi được trộn với sản phẩm đúc.
2. Vật liệu nguội có độ bóng kém hoặc có các đường phun trên bề mặt sản phẩm đúc. Mặc dù trông giống nhau,
3. Tuy nhiên, do các biện pháp đối phó khác nhau nên cần phải chú ý.
(2) Lý do phát sinh vật liệu lạnh
(2-1) Nhiệt độ đầu phun thấp
Để tránh chảy nước bọt (nhựa chảy ra khỏi lỗ ở phía trước vòi phun), nhiệt độ nhựa phải được giảm đúng mức ở phía trước vòi phun. Do đó, phần ban đầu của nhựa được bơm vào khuôn sẽ trở thành nhựa đã đóng rắn hoặc bán cứng. Đây được gọi là vật liệu lạnh.
Để ngăn nhựa đi vào khoang khuôn, bộ tích lũy nhựa thường được chế tạo ở gốc của kênh chính và kênh nhánh ở một bên của khuôn để làm thùng chứa vật liệu lạnh. Tuy nhiên, nếu nhiệt độ nhựa quá thấp, lượng vật liệu lạnh sẽ tăng lên, có thể đi vào khoang khuôn. Những thứ này sẽ hiển thị các đường phun hoặc độ bóng kém.
(3) Các biện pháp đối phó với vật liệu lạnh
(3-1) Tăng nhiệt độ vòi phun
Nó rất hiệu quả để ngăn chặn vật liệu lạnh và tăng nhiệt độ vòi phun. Nhưng sự xuất hiện của nước bọt phải được xem xét Để tránh chảy nước bọt, nên tăng dần nhiệt độ cài đặt của thùng và vòi phun. Nếu vòi được cố định vào khuôn, thì việc tăng nhiệt độ khuôn cũng có hiệu quả
(3-2) Mở rộng bẫy vật liệu lạnh (lưu trữ nhựa)
Mở rộng bẫy vật liệu lạnh có thể ngăn không cho vật liệu lạnh đi vào sản phẩm được tạo hình. Nói chung, nên sử dụng bẫy vật liệu lạnh có chiều dài khoảng 1,5 lần đường kính của rễ chạy chính.
(3-3) Lùi thùng một lần mỗi chu kỳ
Khi vòi được cố định vào khuôn, đây cũng là một phương pháp rất hiệu quả để làm cho thùng quay trở lại sau mỗi chu kỳ và làm cho vòi phun ra khỏi khuôn. Nhưng chúng ta cũng phải chú ý đến việc tiết nước bọt. Vì quá trình tiết nước bọt cũng phụ thuộc vào độ nhớt và tính lưu động của nhựa, mô hình vòi phun và khẩu độ, bạn phải lặp lại thử nghiệm thực tế (bao gồm cả việc điều chỉnh nhiệt độ ở trên). Tùy theo tình hình, các phương pháp như giảm khẩu độ vòi (tức là đổi sang vòi khác) để ngăn tiết nước bọt và tăng nhiệt độ để ngăn vật liệu lạnh cũng nên được xem xét trước.
1. Rõ ràng có nghĩa là một mảnh vật liệu lạnh bị dính hoặc dính trên bề mặt gần đầu vật liệu. Đầu vật liệu lạnh sẽ gây ra dấu vết trên bề mặt sản phẩm và làm giảm nghiêm trọng tính chất cơ học của sản phẩm
nguyên nhân vật lý
Khi vật liệu nóng chảy có thể được làm mát gần vòi phun hoặc đường dẫn nóng của máy, nó thường tạo ra đầu lạnh. Vì kim loại nóng chảy được bơm vào đầu tiên luôn tập trung gần cổng, nên các khuyết tật sẽ xảy ra ở khu vực này. Nguyên nhân là do việc kiểm soát nhiệt độ xung quanh vòi phun của máy hoặc vòi phun chạy nóng không hợp lý.
Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Nhiệt độ Á hậu nóng quá thấp làm tăng nhiệt độ Á hậu nóng
2. Nếu nhiệt độ vòi phun quá thấp, hãy đo nhiệt độ vòi phun, tăng nhiệt độ vòi phun và giảm diện tích tiếp xúc của vòi phun
Nguyên nhân và biện pháp cải tiến liên quan đến thiết kế được thể hiện trong bảng sau:
1. Tiết diện vòi phun quá nhỏ để tăng tiết diện vòi phun
2. Kích thước hình học của cổng bị thay đổi không hợp lý khiến đầu vật liệu lạnh lọt vào kênh
3. Kích thước hình học của vòi phun dẫn nhiệt bị thay đổi bất hợp lý
（12） Phương pháp đúc và gia công nhựa
Các sản phẩm nhựa thường được làm bằng polyme hoặc hỗn hợp polyme và các thành phần khác, được đúc thành một hình dạng nhất định trong các điều kiện nhất định sau khi nung nóng
Nó được hình thành bằng cách làm mát, tạo hình và cắt tỉa. Quá trình này là đúc và chế biến nhựa. Nếu hiệu suất của nhựa và nhựa nhiệt rắn sau khi nung nóng là khác nhau, thì phương pháp đúc và xử lý của chúng cũng khác nhau. Có hàng chục phương pháp đúc nhựa, trong đó quan trọng nhất là đùn, phun, cán, đúc thổi và đúc. Trọng lượng của các sản phẩm mà họ xử lý chiếm hơn 80% tổng số sản phẩm nhựa.
Đúc đùn - Đúc đùn, còn được gọi là ép đùn hoặc ép đùn, là phương pháp đúc quan trọng nhất đối với nhựa nhiệt dẻo và khoảng một nửa số sản phẩm nhựa được ép đùn. Hầu như tất cả các loại nhựa nhiệt dẻo có thể được hình thành bằng cách ép đùn, và các sản phẩm chủ yếu bao gồm sản xuất liên tục, ống tiết diện bằng nhau, tấm, màng, dây và cáp và các sản phẩm có hình dạng đặc biệt khác nhau. Đúc đùn cũng có thể được sử dụng để làm dẻo, tạo hạt, tạo màu và pha trộn nhựa nhiệt dẻo.
Sau khi polyme nhiệt dẻo và các chất phụ gia khác nhau được trộn đều, chúng phải chịu tác dụng của lực cắt cơ học, nhiệt ma sát và nhiệt bên ngoài trong xi lanh nhựa của máy đùn, làm cho nó dẻo và nóng chảy, sau đó dưới lực đẩy của trục vít, chúng đi vào khuôn đúc thông qua tấm lọc và được ép đùn thành sản phẩm.
Ép phun - Ép phun còn được gọi là ép phun hoặc ép phun. Phương pháp đúc này là làm nóng và làm chảy nhựa (thường là vật liệu dạng hạt) trong thùng của máy ép phun. Khi ở trạng thái chảy, nhựa nóng chảy được nén và di chuyển về phía trước dưới áp lực của pít tông hoặc trục vít, sau đó được bơm vào khuôn kín với tốc độ rất thấp ở nhiệt độ thấp thông qua vòi phun ở phía trước thùng. Sau một thời gian làm nguội và tạo hình nhất định, khuôn được mở ra để lấy sản phẩm.
Ép phun được phát triển theo nguyên tắc đúc khuôn kim loại. Bởi vì ép phun có thể tạo ra các sản phẩm có hình dạng phức tạp, kích thước chính xác hoặc chèn kim loại cùng một lúc, nên nó được sử dụng rộng rãi, chiếm hơn 20% tổng số quy trình đúc.
Quá trình ép phun thường bao gồm năm giai đoạn: làm dẻo, làm đầy khuôn (tức là phun), duy trì áp suất, làm mát và tháo khuôn.
Nói chung, các sản phẩm ép phun có rãnh, rãnh và các vật liệu phế thải khác, cần được cắt và loại bỏ. Điều này không chỉ tiêu tốn sức lao động mà còn gây lãng phí nguyên vật liệu.
Công nghệ ép phun không phun được phát triển trong những năm gần đây không chỉ khắc phục những nhược điểm trên mà còn giúp nâng cao hiệu quả sản xuất.
（13） Điểm dán (đổi màu toàn bộ hoặc một phần)
Nguyên nhân: Cài đặt nhiệt độ của thùng không hợp lý. Lưu trữ vật liệu cục bộ xảy ra trong thùng. Nhựa xâm nhập vào khớp giữa thùng và vòi (bảo quản lâu dài). Một van chảy ngược hoặc vòng chảy ngược được lắp đặt. Thủy phân do sấy không đủ. Công suất của máy ép phun quá lớn.
Phương pháp xử lý: giảm nhiệt độ của thùng. Tránh * cấu trúc góc. Cố gắng loại bỏ khoảng cách tại khớp. Tránh sử dụng van chảy ngược và vòng chảy ngược. Làm khô sơ bộ theo các điều kiện quy định. Chọn máy ép phun có công suất phù hợp.
（14） Cong vênh và biến dạng
Sự cong vênh và biến dạng của các sản phẩm phun là những vấn đề rất khó khăn. Nó nên được giải quyết chủ yếu từ thiết kế khuôn mẫu, trong khi tác dụng điều chỉnh của các điều kiện hình thành là rất hạn chế. Nguyên nhân và giải pháp cong vênh, biến dạng có thể tham khảo ở các hạng mục sau:
1) Khi biến dạng do ứng suất dư gây ra bởi các điều kiện đúc, có thể loại bỏ ứng suất bằng cách giảm áp suất phun, tăng khuôn và làm cho nhiệt độ khuôn đồng đều, tăng nhiệt độ nhựa hoặc áp dụng phương pháp ủ.
2) Khi biến dạng ứng suất gây ra bởi quá trình tháo khuôn kém, nó có thể được giải quyết bằng cách tăng số lượng hoặc diện tích thanh đẩy và thiết lập độ dốc tháo khuôn.
3) Nếu phương pháp làm mát không phù hợp và làm mát không đều hoặc thời gian làm mát không đủ, có thể điều chỉnh phương pháp làm mát và kéo dài thời gian làm mát. Ví dụ, mạch làm mát có thể được đặt càng gần biến dạng càng tốt.
（15） Sọc màu, vạch màu, hoa màu
Đây là một vấn đề phổ biến đối với các sản phẩm nhựa sử dụng hạt nhựa tạo màu. Mặc dù màu masterbatch màu vượt trội so với màu bột khô và màu dán thuốc nhuộm về độ ổn định màu, độ tinh khiết của màu và độ linh động của màu, nhưng sự phân bố, tức là độ đồng đều của các hạt màu pha trộn trong nhựa loãng tương đối kém, và thành phẩm tự nhiên mang
(1) Tăng nhiệt độ của phần cấp liệu, đặc biệt là nhiệt độ của phần cuối phía sau của phần cấp liệu, sao cho nhiệt độ của nó gần bằng hoặc cao hơn một chút so với nhiệt độ của phần nóng chảy, để masterbatch màu sẽ tan chảy ngay khi nó đi vào phần nóng chảy, thúc đẩy quá trình trộn đồng đều với độ pha loãng và tăng khả năng trộn chất lỏng.
(2) Khi tốc độ trục vít không đổi, việc tăng áp suất ngược sẽ làm tăng nhiệt độ nóng chảy và hiệu ứng cắt trong thùng.
(3) Sửa đổi khuôn, đặc biệt là hệ thống rót. Nếu cổng quá rộng và dòng chảy đi qua, hiệu ứng nhiễu loạn kém và nhiệt độ tăng không cao, do đó, nó không đồng đều. Khoang dải màu nên được thay đổi để có sự khác biệt về màu sắc theo vùng.
（16） Niêm mạc thành phẩm (khó tháo khuôn)
Nó đề cập đến hiện tượng các sản phẩm đúc không thể lấy ra khỏi khuôn.
Theo kích thước, nhiệt độ và các điều kiện khác của sản phẩm đúc, việc tháo khuôn kém sẽ xảy ra khi điện trở tháo khuôn tăng lên. Mặc dù nó cũng bị ảnh hưởng bởi các đặc tính của nhựa và điều kiện đúc, nhưng lý do chính vẫn là hình dạng của sản phẩm đúc và cấu trúc của khuôn. Cần chú ý đặc biệt đến tình huống khi nó được kết hợp chặt chẽ với các chất làm cứng mảnh, trục và bu lông lỗ nhựa.
Khi độ co ngót của khuôn xung quanh bu lông lỗ nhựa quá lớn, lực giữ của bu lông lỗ nhựa sẽ lớn hơn, dễ gây ra hiện tượng tháo khuôn kém. Về điều kiện đúc, nhiệt độ khuôn thấp và áp suất giữ quá cao, dễ gây ra hiện tượng tháo khuôn kém.
Khi các nẹp hoặc nẹp dài được lấp đầy trong các sản phẩm đúc dọc, các nẹp hoặc nẹp này sẽ khó rơi ra, dẫn đến việc tháo dỡ khuôn kém. Về điều kiện đúc, nhiệt độ khuôn thấp và áp suất giữ quá cao, dễ gây ra hiện tượng tháo khuôn kém. Điều này ngược lại với bu lông lỗ nhựa.
Góc tháo khuôn của phần khoang khuôn quá nhỏ và điện trở tháo khuôn quá lớn nên dễ gây ra các khuyết tật khi tháo khuôn. Vị trí của chốt đẩy cũng có ảnh hưởng lớn (tốt hơn là đặt chốt đẩy ở nơi có điện trở tước quá cao). Ngoài ra, bề mặt hoàn thiện hoặc hư hỏng của khoang khuôn cũng ảnh hưởng đến khả năng chống nhả, dẫn đến khả năng nhả kém.
Trong quá trình ép phun, thành phẩm sẽ có màng nhầy. Trước hết, hãy xem xét liệu áp suất phun hoặc áp suất giữ áp suất có quá cao hay không. Áp suất phun quá cao sẽ làm cho thành phẩm bị bão hòa quá mức, khiến nhựa bị lấp đầy vào các khoảng trống khác, khiến thành phẩm khó bị kẹt trong khoang khuôn để tháo khuôn, dễ có màng nhầy khi lấy ra.
Khi nhiệt độ của ống vật liệu quá cao, thường có hai loại cảnh. Một là nhiệt độ quá cao khiến nhựa bị phân hủy và biến chất, mất đi đặc tính ban đầu; Trong quá trình tháo khuôn sẽ bị vỡ hoặc rách gây ra niêm mạc. Thứ hai, rất khó để làm nguội cao su sau khi đổ đầy khoang khuôn và cần kéo dài thời gian chu kỳ, điều này không kinh tế. Do đó, cần phải điều chỉnh đúng nhiệt độ hoạt động của nó theo đặc tính của cao su. Đối với vấn đề nấm mốc, nếu cổng tiếp liệu không cân bằng sẽ khiến thành phẩm dễ có màng nhầy khi tháo khuôn.
Nguyên nhân có thể và các biện pháp điều trị của niêm mạc thành phẩm:
Xử lý sự cố
(1) Làm đầy quá mức làm giảm liều lượng, thời gian và tốc độ tiêm
(2) Áp suất phun hoặc nhiệt độ thùng quá cao để giảm áp suất phun hoặc nhiệt độ thùng
(3) Thời gian giữ áp suất quá dài để giảm thời gian giữ áp suất
(4) Tốc độ chụp quá nhanh nên giảm tốc độ chụp
(5) Việc cấp liệu không đều làm cho bộ phận quá đầy để thay đổi kích thước hoặc vị trí của tràn
(6) Thời gian làm mát không đủ làm tăng thời gian làm mát
(7) Nếu nhiệt độ khuôn quá cao hoặc quá thấp, hãy điều chỉnh nhiệt độ khuôn và nhiệt độ tương đối của cả hai bên
(8) Có vết cắt trong khuôn. Sửa khuôn và tháo vát
(9) Các cổng cấp liệu không cân bằng của khuôn nhiều khoang hoặc các cổng cấp liệu không cân bằng của khuôn một khoang hạn chế dòng chảy của nhựa và càng gần kênh chính càng tốt
(10) Thiết kế kém của ống xả tháo khuôn của thùng thăm dò cung cấp đủ lối thoát hiểm
(11) Thời gian tiến vít quá dài để giảm thời gian tiến vít
(12) Tâm khuôn bị lệch để điều chỉnh tâm khuôn và bị khóa với góc "lùi"
(13) Bề mặt khuôn quá thô ráp để đánh bóng bề mặt khoang khuôn và chất giải phóng phun
4-3 sprue liên kết (khó tháo khuôn)
Xử lý sự cố
1, Spue quá lớn để sửa đổi khuôn
2, Việc làm mát của người chạy không đủ để kéo dài thời gian làm mát hoặc giảm nhiệt độ ống vật liệu
3, Góc tháo dỡ của người chạy là không đủ. Sửa đổi khuôn để tăng góc
4, Việc lắp vòng cung lõm của người chạy và vòi phun là không chính xác. Điều chỉnh lại và phù hợp
5, Bề mặt bên trong của đường dẫn không nhẵn hoặc có vát tháo khuôn để sửa khuôn
7, Lỗ bên ngoài của thanh chạy bị hỏng và khuôn được sửa chữa
8, Đã thêm khóa Grab mà không có sprue
Khi lực cản tháo khuôn do kẹp bu-lông lỗ nhựa quá lớn, việc kiểm soát độ co rút của khuôn bằng cách tăng áp suất giữ và nhiệt độ khuôn cũng có hiệu quả.
Ngược lại, nếu kích thước tăng lên và được nhúng vào khoang khuôn do đổ đầy, thì nên giảm áp suất giữ và nhiệt độ khuôn để tăng độ co ngót của khuôn. Khi lực cản tháo khuôn do kẹp bu-lông lỗ nhựa quá lớn, việc kiểm soát độ co rút của khuôn bằng cách tăng áp suất giữ và nhiệt độ khuôn cũng có hiệu quả.
Tăng độ dốc tháo khuôn ở ngoại vi của khoang khuôn, trung tâm và chất làm cứng. Đặc biệt nếu nó đã được nhúng chắc chắn, thì chốt đẩy phải được cấu hình cho bộ phận cần tăng cường độ đẩy bằng cách thêm chốt đẩy và các phương pháp khác.
（17） Bọc không khí
Bẫy khí có nghĩa là không khí trong khoang khuôn bị bao phủ trước khi keo tan chảy, xảy ra khi không khí hội tụ từ các hướng khác nhau trước khi keo tan chảy hoặc khi không khí không thể thoát ra khỏi lỗ xả hoặc khe hở của bộ phận nhúng . Hiện tượng gió thổi thường xảy ra ở khu vực nạp cuối cùng. Nếu lỗ thoát khí ở những khu vực này quá nhỏ hoặc không có lỗ thoát khí sẽ gây ra hiện tượng gió thổi, gây ra lỗ rỗng hoặc bong bóng bên trong các bộ phận nhựa, bắn chập các bộ phận nhựa hoặc khuyết tật bề mặt. Ngoài ra, khi độ dày của các bộ phận bằng nhựa thay đổi nhiều, keo nóng chảy có xu hướng chảy vào vùng dày, dẫn đến hiệu ứng theo dõi đường đua, đây cũng là nguyên nhân chính gây ra gió.
Để loại bỏ vụ nổ, có thể giảm tốc độ phun để thay đổi chế độ làm đầy; Hoặc thay đổi vị trí của lỗ xả và tăng kích thước của lỗ xả. Túi khí do hiệu ứng xe đua gây ra có thể cải thiện vấn đề ống xả bằng cách thay đổi độ dày của phần nhựa hoặc thay đổi vị trí của lỗ thoát khí. Các phương pháp cải tiến túi khí được mô tả như sau:
(1) Thay đổi thiết kế của các bộ phận bằng nhựa: giảm tỷ lệ độ dày của thịt, điều này có thể làm giảm hiệu ứng dòng chảy cạnh tranh của chất kết dính nóng chảy.
(2) Nên thay đổi thiết kế khuôn: có thể cải thiện ống xả bằng cách đặt lỗ xả ở vị trí thích hợp. Lỗ thông hơi thường nằm ở khu vực được lấp đầy cuối cùng, chẳng hạn như điểm nối giữa khuôn và khuôn, bề mặt phân chia, vị trí giữa các bộ phận nhúng và thành khuôn, chốt đẩy và thanh trượt khuôn. Thiết kế lại cổng và hệ thống vận chuyển keo có thể thay đổi chế độ làm đầy, để khu vực làm đầy cuối cùng rơi vào vị trí lỗ thoát khí thích hợp.
Ngoài ra, cần đảm bảo có đủ lỗ thoát khí để không khí thoát ra ngoài trong quá trình chiết rót; Nhưng cũng lưu ý lỗ thoát hơi không quá to dễ gây gờ. Kích thước lỗ thông hơi khuyến nghị là {{0}}.025 cm (0,001 inch) đối với nhựa kết tinh và 0,038 cm đối với nhựa vô định hình

（18） Đau: (sọc bạc)
Bề mặt của thành phẩm, tập trung vào CATE, có nhiều sọc bạc, về cơ bản được sản xuất dọc theo hướng dòng chảy của nguyên liệu thô. Hiện tượng này xảy ra sau khi nhiều điều kiện xấu đã tích tụ, và đôi khi rất khó để nắm bắt được lý do thực sự.
1.1 Nếu có nước hoặc các thành phần dễ bay hơi khác trong nguyên liệu thô và không được làm khô hoàn toàn, rất nhiều thanh bạc sẽ được tạo ra trên bề mặt.
1.2 Khi các nguyên liệu thô khác vô tình lẫn vào nguyên liệu thô cũng sẽ hình thành các vết loang, có dạng mica hoặc hình kim, rất dễ tách ra khỏi các vết loang do nguyên nhân khác.
1.3 Điều này cũng dễ xảy ra khi nguyên liệu hoặc ống dẫn nguyên liệu không sạch.
1.4 Thời gian phun kéo dài, nhiệt độ của nguyên liệu thô được đưa vào khoang khuôn ở giai đoạn ban đầu thấp và các thành phần dễ bay hơi sẽ không được loại bỏ do quá trình đóng rắn, đặc biệt là đối với nguyên liệu thô nhạy cảm với nhiệt độ, điều này thường xảy ra.
1.5 Nếu nhiệt độ khuôn thấp, nguyên liệu thô sẽ đông đặc nhanh chóng và dễ dàng (1.4), do đó các thành phần dễ bay hơi sẽ không được thải ra ngoài.
1.6 Khi khuôn thoát khí kém, khí không dễ thoát ra ngoài khi nguyên liệu thô đi vào, sẽ gây lở loét. Trong trường hợp này, mặt trên của thành phẩm thường bị cháy đen.
1.7 Nếu khuôn bị ẩm, nhiệt do vật liệu làm đầy mang lại sẽ bay hơi và tan chảy cùng với vật liệu nóng chảy, tạo thành vết loét, đó là sương mù albumen.
1.8 Tổ dẫn vật liệu lạnh của ống cao su có vật liệu lạnh hoặc nhỏ. Khi nó được đẩy ra, nguyên liệu thô đã nguội được đưa vào khoang khuôn và một phần của nó sẽ nhanh chóng đông đặc lại để tạo thành một lớp mỏng. Khi nhiệt độ khuôn thấp khi bắt đầu sản xuất, nó cũng sẽ gây ra vết loét.
1.9 Trong quá trình làm đầy nguyên liệu thô, do phần tiếp xúc của bề mặt khoang khuôn được làm nguội nhanh, một lớp mỏng được hình thành, lớp này bị các nguyên liệu thô sau đây nấu chảy và phân hủy, tạo thành màu trắng hoặc giống như vết bẩn, đó là thường thấy ở các sản phẩm vỏ mỏng.
1.10 Trong quá trình đổ đầy, nguyên liệu thô bị nhiễu loạn, làm cho đường chảy của nguyên liệu thô dài hơn và ma sát là do ảnh hưởng của cấu trúc trong khoang khuôn. Ngoài ra, tốc độ làm đầy nhanh hơn tốc độ làm mát của nguyên liệu thô. Vị trí CỔNG nằm ở gân hoặc vị trí nhỏ dễ sinh lở loét, nơi độ dày thịt thành phẩm tăng mạnh cũng dễ sinh lở loét.
1.11 CỔNG và kênh dòng chảy nhỏ hoặc bị biến dạng, tốc độ làm đầy nhanh và ma sát được tạo ra ngay lập tức, khiến nhiệt độ tăng mạnh và khiến nguyên liệu thô bị phân hủy.
1.12 Nguyên liệu thô chứa vật liệu tái chế, không được sấy khô hoàn toàn và bị phân hủy khi bị đẩy ra, gây lở loét.
1.13 Nguyên liệu nằm trong ống nguyên liệu lâu ngày gây quá nhiệt và phân hủy cục bộ.
1.14 Áp suất ngược không đủ và không khí được hút vào (tỷ số nén không đủ).
Đau:
Máy ép
Khả năng hóa dẻo là không đủ. Phân hủy nhựa quá nhiệt (nhiệt độ ống nguyên liệu) Nguyên liệu thô trong ống nguyên liệu tồn tại lâu ngày gây ra hiện tượng quá nhiệt cục bộ. Áp suất phun quá cao. Vít bị hút vào không khí (không đủ áp suất ngược).
khuôn
Xả kém trong khuôn. Nhiệt độ khuôn thấp. Việc lưu trữ tổ vật liệu lạnh của kênh cao su là nhỏ. CỔNG quá nhỏ hoặc bị biến dạng.
Có độ ẩm trên bề mặt khuôn. Hình dạng của lòng khuôn kém (tiết diện hoặc độ dày thành thay đổi nhanh hơn).
nguyên liệu thô
Nguyên liệu bao gồm nước và các thành phần dễ bay hơi. Làm khô nguyên liệu không đủ. Trộn với các nguyên liệu thô khác.
（19） Sự khác biệt về kích thước của các bộ phận phun
1. Đặc điểm khuyết tật của các bộ phận đúc phun
Sự thay đổi trọng lượng và kích thước trong quá trình ép phun vượt quá khả năng sản xuất của khuôn, máy ép phun và tổ hợp nhựa.
2. Nguyên nhân có thể xảy ra sự cố
(1) . Nhập nhựa không đồng đều vào xi lanh phun.
(2) Nhiệt độ hoặc phạm vi dao động của xi lanh phun quá lớn.
(3) Công suất của máy ép phun quá nhỏ.
(4) Áp suất phun không ổn định.
(5) Vít đặt lại không ổn định.
(6) Sự thay đổi thời gian vận hành và độ nhớt của dung dịch không nhất quán.
(7) Tốc độ phun (điều khiển lưu lượng) không ổn định.
(8) Các loại nhựa không phù hợp với khuôn được sử dụng.
(9) Xem xét nhiệt độ khuôn, áp suất phun, tốc độ, thời gian và áp suất giữ
Vân vân.
3. Biện pháp khắc phục
(1) Kiểm tra xem có đủ nước làm mát chảy qua họng phễu để duy trì nhiệt độ chính xác hay không.
(2) . Kiểm tra cặp nhiệt điện kém chất lượng hoặc lỏng lẻo.
(3) Kiểm tra xem cặp nhiệt điện được sử dụng với bộ điều khiển nhiệt độ có đúng loại không.
(4) Kiểm tra lượng phun và khả năng làm dẻo của máy ép phun, sau đó so sánh với lượng phun thực tế và lượng phun hàng giờ
So sánh lượng nhựa.
(5) Kiểm tra xem có vật liệu nóng chảy ổn định trong mỗi hoạt động hay không.
(6) Kiểm tra rò rỉ van ngăn chảy ngược và thay thế nếu cần.
(7) . Kiểm tra cài đặt cho ăn không chính xác.
(8) Đảm bảo rằng vít ổn định ở vị trí trở lại của mỗi thao tác, nghĩa là không thay đổi nhiều hơn 0.4mm.
(9) . Kiểm tra thời gian hoạt động cho sự không nhất quán.
(10) . Sử dụng áp suất ngược.
(11) Kiểm tra xem hệ thống thủy lực có hoạt động bình thường không và nhiệt độ dầu có quá cao hay quá thấp (25-60oC) hay không.
(12) Chọn loại nhựa phù hợp với khuôn (chủ yếu xem xét độ co ngót và độ bền cơ học). (13) Điều chỉnh lại toàn bộ quy trình sản xuất.
（20） Cơn sốt (bao gồm bong bóng bề mặt và lỗ chân lông bên trong)
Lý do chính của lỗi là sự can thiệp của khí (chủ yếu là hơi nước, khí phân hủy, khí dung môi và không khí). Nếu tốc độ vít quá nhanh và áp suất ngược quá thấp, lượng không khí tham gia vào quá trình hóa dẻo của nhựa sẽ tăng lên. Kết quả là các bong bóng giống như dải xuất hiện trên bề mặt của sản phẩm đúc, và cơn sốt rất dễ hình thành. Nhựa thuộc về các chất hóa học nên sẽ bị phân hủy dần khi nhiệt độ tăng.
Nhiệt độ của nhựa càng cao, nó càng bị phân hủy và cơn sốt càng dễ xuất hiện. Nếu quá trình sấy khô trước của vật liệu không đủ, độ ẩm và các thành phần khí ban đầu trong nhựa sẽ được đưa nguyên vẹn vào sản phẩm đúc, rất dễ tạo thành cơn sốt. Khi khí không được xả hết, bề mặt sản phẩm đúc sẽ vẫn còn bọt khí, dễ bị vón cục. Nếu các thành phần khác nhau từ nhựa ban đầu được trộn lẫn do làm sạch không đủ và các lý do khác, và nhiệt độ của nhựa thấp, đôi khi khí sẽ được tạo ra và sẽ gây ra cơn sốt.
1. Máy:
(1) Thùng nguyên liệu và vít bị mòn hoặc có góc chảy nguyên liệu * trong đầu cao su và vòng cao su, bị phân hủy do nung nóng lâu ngày.
(2) Nếu hệ thống sưởi mất kiểm soát và gây ra hiện tượng phân hủy do nhiệt độ quá cao, hãy kiểm tra xem có vấn đề gì với các bộ phận phát nhiệt như cặp nhiệt điện và vòng sưởi hay không. Vít được thiết kế không phù hợp có thể dẫn đến gãy từng con hoặc dễ đưa khí vào.
2. Khuôn mẫu:
(1) Khí thải kém.
(2) Lực cản ma sát của đường dẫn, cổng và khoang trong khuôn lớn, dẫn đến hiện tượng quá nhiệt và phân hủy cục bộ.
(3) Sự phân bổ các cửa và khoang không cân bằng, và hệ thống làm mát không hợp lý sẽ gây ra hiện tượng nóng không đều và quá nhiệt cục bộ hoặc tắc nghẽn các kênh dẫn khí. (4) Đường làm mát rò rỉ vào khoang.
3. Nhựa:
(1) Do nhựa có độ ẩm cao, tỷ lệ vật liệu tái chế được thêm vào quá nhiều hoặc phế liệu có hại (phế liệu dễ bị phân hủy), nên làm khô hoàn toàn nhựa và loại bỏ phế liệu.
(2) Nếu độ ẩm được hấp thụ từ không khí hoặc từ chất tạo màu, thì chất tạo màu cũng nên được làm khô. Tốt hơn là cài đặt một máy sấy trên máy.
(3) Lượng chất bôi trơn và chất ổn định được thêm vào trong nhựa quá nhiều hoặc trộn không đều, hoặc bản thân nhựa có chứa dung môi dễ bay hơi. Nhựa hỗn hợp cũng sẽ bị phân hủy khi khó tính đến mức độ gia nhiệt.
(4) Nhựa bị ô nhiễm và trộn lẫn với các loại nhựa khác.
4. Chế biến:
(1) Khi nhiệt độ cài đặt, áp suất, tốc độ, áp suất ngược và tốc độ quay của động cơ nóng chảy keo quá cao dẫn đến phân hủy hoặc áp suất và tốc độ quá thấp, thời gian phun, giữ áp suất không đủ, và áp suất ngược quá thấp và khí không thể tan chảy do không đạt được áp suất cao, mật độ không đủ và xuất hiện cơn sốt, nên đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ và thời gian thích hợp, và đa tốc độ tiêm giai đoạn nên được sử dụng.
(2) Áp suất ngược thấp và tốc độ quay nhanh dễ làm cho không khí đi vào thùng nguyên liệu và tan chảy vào khuôn. Nếu chu kỳ quá dài, sự tan chảy sẽ bị phân hủy do nung nóng quá lâu trong thùng nguyên liệu.
(3) Số lượng vật liệu không đủ, đệm đệm tiếp liệu quá lớn, nhiệt độ vật liệu quá thấp hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp sẽ ảnh hưởng đến dòng vật liệu và áp suất đúc, đồng thời thúc đẩy sự hình thành bong bóng.
bong bóng
Theo nguyên nhân của bong bóng, các biện pháp đối phó như sau:
1) Khi độ dày thành của sản phẩm lớn, tốc độ làm mát của bề mặt bên ngoài nhanh hơn so với phần trung tâm. Do đó, với quá trình làm mát, nhựa ở phần trung tâm co lại và nở ra trên bề mặt, dẫn đến phần trung tâm không được lấp đầy. Tình trạng này được gọi là bong bóng chân không. Các giải pháp chính là:
a) Xác định cổng và kích thước cổng hợp lý theo độ dày của tường. Nói chung, chiều cao cổng phải bằng 50% ~ 60% độ dày thành sản phẩm.
b) Cho đến khi cổng được niêm phong, một lượng vật liệu tiêm bổ sung vẫn còn lại.
C) Thời gian phun nên dài hơn một chút so với thời gian niêm phong cổng.
d) Giảm tốc độ phun và tăng áp suất phun.
e) Sử dụng vật liệu có cấp độ nhớt nóng chảy cao.
2) Các giải pháp chính cho bong bóng do tạo ra các khí dễ bay hơi như sau:
a) Làm khô hoàn toàn trước.
b) Giảm nhiệt độ nhựa để tránh khí phân hủy.
3) Bong bóng do tính lưu động kém có thể được giải quyết bằng cách tăng nhiệt độ của nhựa và khuôn và tăng tốc độ phun.
bọt khí
1. Rõ ràng
Có nhiều bong bóng trên bề mặt và bên trong sản phẩm - chủ yếu ở gần đầu nguyên liệu. Vị trí ở giữa đường dẫn dòng chảy và cách xa đầu vật liệu - không chỉ là nơi diễn ra độ dày thành sản phẩm. Bong bóng có kích thước và hình dạng khác nhau.
nguyên nhân vật lý
Bong bóng chủ yếu xảy ra trong các vật liệu nhạy cảm với nhiệt phải được xử lý ở nhiệt độ cao. Nếu nhiệt độ đúc cần thiết quá cao, vật liệu sẽ bị phân hủy thông qua quá trình phân tách phân tử và vật liệu nóng chảy sẽ có nguy cơ bị phân hủy nhiệt và bong bóng sẽ dễ dàng được tạo ra trong quá trình đúc.
Nếu thời gian chu kỳ dài, nó thường có thể là nguyên nhân của thời gian dư quá dài và việc sử dụng hành trình không đủ. Cũng có thể vật liệu nóng chảy trong thùng quá nóng.
Nguyên nhân và biện pháp cải thiện liên quan đến các thông số xử lý được thể hiện trong bảng sau:
1. Nhiệt độ nóng chảy quá cao làm giảm nhiệt độ thùng, áp suất ngược vít và tốc độ vít
2. Thời gian còn lại của vật liệu nóng chảy trong thùng quá dài. Sử dụng đường kính thùng nhỏ hơn
Nguyên nhân và biện pháp cải tiến liên quan đến thiết kế được thể hiện trong bảng sau:
1. Hình dạng trục vít không hợp lý khi sử dụng vít có độ nén thấp
（21） Lỗi khu vực cổng
1. Đường ánh sáng
Trong thiết kế của cổng điểm vuông góc với hướng của bộ phận, một hệ thống bức xạ bao gồm độ sâu và độ bóng màu khác nhau với cổng là tâm xuất hiện trên bề mặt của bộ phận trong quá trình ép phun, được gọi là đường tia. Nói chung, có ba loại hiệu suất, cụ thể là các vạch tối ở đáy tối, các vạch tối ở đáy tối và các vạch tối xung quanh cổng dày đặc và có màu trắng.
Hầu hết các khuyết tật này xảy ra trong quá trình tiêm hỗn hợp polystyrene và polystyrene biến tính, và có liên quan đến các yếu tố sau: hai vật liệu có sự khác biệt về tính lưu biến, màu sắc, v.v., tốc độ dòng chảy và điều kiện gia nhiệt của tầng bình lưu và lớp hỗn loạn của hệ thống cổng là khác nhau; Dây cháy được hình thành do sự phân hủy nhiệt của nhựa; Sự can thiệp của các chất khí trong quá trình ép phun nhựa.
Giải pháp:
(1) Khi sử dụng nhựa hỗn hợp, nhựa phải được trộn đều và kích thước hạt của nhựa phải giống nhau và đồng nhất.
(2) Nên trộn đều nhựa và chất tạo màu. Nếu cần thiết, chất phân tán thích hợp nên được thêm vào và trộn cơ học.
(3) Quá trình hóa dẻo phải hoàn tất và hiệu suất hóa dẻo của máy phải tốt.
(4) Giảm áp suất và tốc độ phun, rút ​​​​ngắn thời gian phun và giữ, tăng nhiệt độ khuôn, tăng nhiệt độ vòi phun và giảm nhiệt độ lò trước.
(5) Vật liệu nóng chảy và chất luyện cốc có thể ngăn chặn sự phân hủy của nhựa và tăng độ nhớt: ví dụ, hãy chú ý đến vít và thùng
Không có hiện tượng hao mòn, hoặc hệ thống gia nhiệt mất kiểm soát, hoặc vận hành xử lý không đúng cách khiến nhựa bị phân hủy do gia nhiệt lâu ngày. Bề mặt bên trong của vít và mặt trước của thùng có thể được đánh bóng.
(6) Cải thiện thiết kế cổng, chẳng hạn như mở rộng đường kính cổng, thay đổi vị trí cổng, thay đổi cổng thành quá trình chuyển đổi phi lê, cố gắng làm nóng cổng cục bộ và thêm một giếng lạnh ở đầu đường dẫn.