Làm thế nào để đối phó với 12 lỗi tiêm phổ biến này?

1. Nứt
Nứt là một khuyết tật phổ biến của các sản phẩm nhựa, nguyên nhân chủ yếu là do biến dạng ứng suất. Nó chủ yếu bao gồm ứng suất dư, ứng suất bên ngoài và biến dạng ứng suất do môi trường bên ngoài gây ra.
（1） Nứt do ứng suất dư
Ứng suất dư chủ yếu do ba điều kiện sau gây ra, cụ thể là đổ đầy, tháo khuôn và lớp phủ kim loại. Đối với vết nứt do lấp đầy, giải pháp có thể chủ yếu ở các khía cạnh sau:
(1) Vì tổn thất áp suất của cổng thẳng là nhỏ nhất, nếu vết nứt chủ yếu được tạo ra gần cổng thẳng, thì có thể xem xét cổng phân phối đa điểm, cổng phụ và cổng tay cầm.
(2) Trên cơ sở đảm bảo rằng nhựa không bị phân hủy và hư hỏng, việc tăng nhiệt độ nhựa đúng cách có thể làm giảm độ nhớt nóng chảy, cải thiện tính lưu động, đồng thời giảm áp suất phun để giảm ứng suất.
(3) Nói chung, khi nhiệt độ khuôn thấp, dễ tạo ra ứng suất và nhiệt độ phải được tăng lên một cách thích hợp. Tuy nhiên, khi tốc độ phun cao hơn, ngay cả khi nhiệt độ khuôn thấp hơn, sự phát sinh ứng suất có thể giảm.
(4) Thời gian phun và giữ áp suất quá lâu cũng sẽ tạo ra ứng suất, vì vậy tốt hơn là nên rút ngắn thời gian đúng cách hoặc thực hiện chuyển đổi giữ áp suất Th.
(5) Các loại nhựa không kết tinh, chẳng hạn như nhựa AS, nhựa ABS, nhựa PMMA, v.v., có nhiều khả năng tạo ra ứng suất dư hơn các loại nhựa kết tinh, chẳng hạn như polyetylen, polyformaldehyd, v.v., điều này cần được lưu ý.
Trong quá trình tháo khuôn và đẩy, do độ dốc tháo khuôn nhỏ, keo khuôn và cú đấm thô, lực đẩy quá lớn, dẫn đến ứng suất, thậm chí đôi khi xung quanh thanh đẩy bị trắng hoặc nứt. Nguyên nhân có thể được xác định bằng cách quan sát cẩn thận vị trí vết nứt.
Khi chèn các bộ phận kim loại trong quá trình ép phun, rất có thể xảy ra ứng suất, sau một thời gian rất dễ bị nứt, điều này cực kỳ có hại. Điều này chủ yếu là do sự khác biệt lớn về hệ số giãn nở nhiệt của kim loại và nhựa, gây ra ứng suất và theo thời gian, ứng suất vượt quá cường độ của vật liệu nhựa dần dần bị hư hỏng và gây ra các vết nứt. Để tránh nứt kết quả, theo kinh nghiệm, độ dày của tường là 7 "và đường kính ngoài của các bộ phận kim loại nhúng
Polystyrene phổ quát về cơ bản không phù hợp để thêm miếng chèn và miếng chèn ít ảnh hưởng nhất đến nylon. Do hệ số giãn nở nhiệt của vật liệu nhựa gia cố sợi thủy tinh nhỏ nên nó phù hợp hơn cho các bộ phận nhúng.
Ngoài ra, làm nóng miếng chèn kim loại trước khi tạo hình cũng có tác dụng tốt.
（2） Nứt do ứng suất bên ngoài
Ứng suất ngoài ở đây chủ yếu do tập trung ứng suất do thiết kế không hợp lý, đặc biệt tại các góc nhọn.
（3） Nứt do môi trường bên ngoài
Suy thoái nước do hóa chất, hấp thụ độ ẩm và sử dụng quá nhiều vật liệu tái chế sẽ dẫn đến suy giảm tính chất vật lý và nứt.
2. Đổ đầy không đủ
Những lý do chính cho việc điền không đầy đủ như sau:
I. Dung lượng nhựa không đủ.
thứ hai. Không đủ áp suất trong khoang.
III. Tính lưu động của nhựa không đủ.
IV. Hiệu ứng xả không tốt.
Là các biện pháp cải tiến, chúng ta chủ yếu có thể bắt đầu từ các khía cạnh sau:
1) Thời gian phun được kéo dài để ngăn dòng chảy ngược của nhựa trước khi bảo dưỡng cổng làm đầy khoang khuôn do chu kỳ đúc ngắn.
2) Tăng tốc độ phun.
3) Tăng nhiệt độ khuôn.
4) Tăng nhiệt độ nhựa.
5) Tăng áp suất phun.
6) Phóng to kích thước cổng. Nói chung, chiều cao của cổng phải bằng 1/2 ~ 1/3 độ dày thành của sản phẩm.
7) Cổng được đặt ở nơi có độ dày thành lớn nhất của sản phẩm.
8) Đặt rãnh xả (độ sâu trung bình 0.03mm, chiều rộng 3-mm) hoặc thanh xả. Nó quan trọng hơn đối với các phôi nhỏ hơn.
9) Có một khoảng cách đệm nhất định (khoảng smm) giữa vít và vòi phun.
10) Chọn vật liệu có cấp độ nhớt thấp. 11) Thêm chất bôi trơn.
3. Nếp nhăn và vết rỗ
Nguyên nhân của khiếm khuyết này về cơ bản giống như do trám không đầy đủ, nhưng mức độ là khác nhau. Do đó, giải pháp về cơ bản giống như trên. Đặc biệt đối với các loại nhựa có tính lưu động kém (như nhựa polyformaldehyde, nhựa PMMA, nhựa polycarbonate và nhựa PP), càng cần chú ý tăng cổng đúng cách và thời gian phun thích hợp.
4. Hố co ngót
Nguyên nhân của hố co ngót cũng giống như nguyên nhân không được lấp đầy. Về nguyên tắc, nó có thể được giải quyết bằng cách lấp đầy quá mức, nhưng có nguy cơ gây căng thẳng. Trong thiết kế, độ dày của tường phải đồng đều và độ dày của tường của các chất làm cứng, cột lồi và những nơi khác phải được giảm càng nhiều càng tốt.
5. Tràn
Việc xử lý tràn nên tập trung vào việc cải thiện khuôn. Về điều kiện đúc, chúng ta có thể bắt đầu với việc giảm thanh khoản. Cụ thể có thể sử dụng các phương pháp sau:
1) Giảm áp suất phun.
2) Giảm nhiệt độ nhựa.
3) Xác định kích thước của các rãnh xả khác nhau theo các vật liệu khác nhau.
4) Chọn vật liệu có cấp độ nhớt cao.
5) Hạ nhiệt độ khuôn.
6) Mài bề mặt khuôn nơi xảy ra tràn.
7) Sử dụng thép chết cứng hơn.
8) Cải thiện lực kẹp.
9) Điều chỉnh bề mặt khớp và các bộ phận khác của khuôn chính xác.
10) Thêm cột đỡ khuôn để tăng độ cứng.
6. Dấu hàn
Dấu nhiệt hạch là do phần trước của nhựa nóng chảy được làm mát từ các hướng khác nhau và sự kết hợp không hoàn toàn tại điểm nối. Nói chung, nó chủ yếu ảnh hưởng đến hình thức, sơn và mạ điện. Trong trường hợp nghiêm trọng, nó sẽ ảnh hưởng đến độ bền của sản phẩm (đặc biệt là đối với nhựa gia cường sợi).
Các mục sau đây có thể được tham khảo để cải thiện:
l) Điều chỉnh các điều kiện đúc để cải thiện tính thanh khoản. Ví dụ, tăng nhiệt độ nhựa, nhiệt độ khuôn, áp suất phun và tốc độ
Bằng cấp, v.v.
2) Việc xả khí bằng cách thêm một rãnh xả khí và đặt một thanh đẩy tại nơi tạo ra đường hàn cũng có lợi.
3) Giảm thiểu việc sử dụng chất giải phóng.
4) Thiết lập quá trình tràn và sử dụng nó làm nơi tạo ra đường hàn, sau đó cắt và loại bỏ nó sau khi hình thành.
5) Nếu chỉ ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài thì có thể thay đổi vị trí của đốt bốn để thay đổi vị trí đường hàn. Hoặc, phần mà đường hàn được tạo ra sẽ được xử lý như một bề mặt bóng tối để sửa đổi.
7. Bỏng
Theo các vết bỏng do các nguyên nhân khác nhau như máy móc, nấm mốc hoặc điều kiện đúc, các giải pháp cũng khác nhau.
1) Vì lý do cơ học, ví dụ thùng nguyên liệu bị quá nhiệt do điều kiện bất thường khiến nhựa bị phân hủy ở nhiệt độ cao, cháy và phun vào sản phẩm, hoặc nhựa bị đọng do vòi phun, ren vít, kiểm tra van và các bộ phận khác trong thùng nguyên liệu khiến nhựa bị phân hủy, đổi màu rồi đưa vào sản phẩm, sản phẩm có vết cháy đen, nâu. Tại thời điểm này, vòi phun, vít và thùng nên được làm sạch.
2) Nguyên nhân chính của khuôn là thoát khí kém. Loại bỏng này thường xảy ra ở một nơi cố định, dễ khác với trường hợp thứ nhất. Lúc này cần thực hiện các biện pháp như lắp thêm khe xả, thanh chống xả.
3) Về điều kiện tạo hình, khi áp suất ngược lớn hơn 300MPa, thùng nguyên liệu sẽ bị quá nhiệt gây bỏng. Khi tốc độ trục vít quá cao, nó cũng sẽ bị quá nhiệt, thường trong khoảng 40~90r/min. Khi không có khe xả hoặc khe xả nhỏ, tốc độ phun quá cao sẽ gây cháy xăng do quá nhiệt.
8. Dây bạc
Sợi bạc chủ yếu là do tính hút ẩm của vật liệu. Do đó, nên sấy khô ở nhiệt độ thấp hơn 10~15C so với nhiệt độ biến dạng nhiệt của nhựa. Đối với dòng sáp cây PMMA có yêu cầu cao hơn, cần sấy khô từ 4~6h trong điều kiện khoảng 75t). Đặc biệt, khi sử dụng phễu sấy tự động cần lựa chọn công suất hợp lý theo chu kỳ khuôn (khối lượng khuôn) và thời gian sấy. Cũng cần bật máy cho khô vài giờ trước khi tiêm.
Ngoài ra, thời gian ứ đọng nguyên liệu trong silo quá lâu cũng sẽ tạo ra các đường bạc. Khi trộn các loại vật liệu khác nhau, chẳng hạn như nhựa polystyrene và nhựa ABS, nhựa AS, polypropylene và polystyrene, không thích hợp để trộn.
9. Vân phản lực
Các vệt phản lực là những vệt uốn cong từ cổng dọc theo hướng dòng chảy giống như một con rắn. Nguyên nhân là do tốc độ phun nhựa cao từ cổng. Do đó, việc mở rộng tiết diện của vòi đốt thứ tư hoặc giảm tốc độ phun là một biện pháp tùy chọn. Ngoài ra, việc tăng nhiệt độ khuôn cũng có thể làm chậm tốc độ làm mát của nhựa tiếp xúc với bề mặt khoang, điều này cũng có tác dụng tốt trong việc ngăn ngừa sự hình thành lớp da cứng bề mặt ở giai đoạn làm đầy ban đầu.
10. Bong bóng
Theo nguyên nhân của bong bóng, các biện pháp đối phó như sau:
1) Khi độ dày thành của sản phẩm lớn, tốc độ làm mát của bề mặt bên ngoài nhanh hơn so với phần trung tâm. Do đó, với quá trình làm mát, nhựa ở phần trung tâm co lại và nở ra trên bề mặt, dẫn đến phần trung tâm không được lấp đầy. Tình trạng này được gọi là bong bóng chân không.
Các giải pháp chính là:
a) Xác định cổng và kích thước cổng hợp lý theo độ dày của tường. Nói chung, chiều cao cổng phải bằng 50% ~ 60% độ dày thành sản phẩm.
b) Cho đến khi cổng được niêm phong, một lượng vật liệu tiêm bổ sung vẫn còn lại.
c) Thời gian phun nên dài hơn một chút so với thời gian niêm phong cổng.
d) Giảm tốc độ phun và tăng áp suất phun,
e) Sử dụng vật liệu có cấp độ nhớt nóng chảy cao.
2) Các giải pháp chính cho bong bóng do tạo ra các khí dễ bay hơi như sau:
a) Làm khô hoàn toàn trước.
b) Giảm nhiệt độ nhựa để tránh khí phân hủy.
3) Bong bóng do tính lưu động kém có thể được giải quyết bằng cách tăng nhiệt độ của nhựa và khuôn và tăng tốc độ phun.
11. Làm trắng
Làm trắng chủ yếu xảy ra khi giới thiệu các sản phẩm nhựa ABS. Hiệu quả tháo khuôn kém là lý do chính. Nó có thể được cải thiện bằng cách giảm áp suất phun, tăng góc nhả, tăng số lượng hoặc diện tích thanh đẩy và giảm giá trị độ nhám bề mặt của khuôn. Tất nhiên, chất giải phóng phun cũng là một phương pháp, nhưng cần cẩn thận để không ảnh hưởng xấu đến các quy trình tiếp theo, chẳng hạn như dập nóng, sơn, v.v.
12. Biến dạng cong vênh
Sự cong vênh và biến dạng của các sản phẩm phun là những vấn đề rất khó khăn. Nó nên được giải quyết chủ yếu từ thiết kế khuôn mẫu, trong khi tác dụng điều chỉnh của các điều kiện hình thành là rất hạn chế. Nguyên nhân và giải pháp cong vênh, biến dạng có thể tham khảo ở các hạng mục sau:
1) Khi biến dạng do ứng suất dư gây ra bởi các điều kiện đúc, có thể loại bỏ ứng suất bằng cách giảm áp suất phun, tăng khuôn và làm cho nhiệt độ khuôn đồng đều, tăng nhiệt độ nhựa hoặc áp dụng phương pháp ủ.
2) Khi biến dạng ứng suất gây ra bởi quá trình tháo khuôn kém, nó có thể được giải quyết bằng cách tăng số lượng hoặc diện tích thanh đẩy và thiết lập độ dốc tháo khuôn.
3) Nếu phương pháp làm mát không phù hợp và làm mát không đều hoặc thời gian làm mát không đủ, có thể điều chỉnh phương pháp làm mát và kéo dài thời gian làm mát. Ví dụ, mạch làm mát có thể được đặt càng gần biến dạng càng tốt.
4) Đối với biến dạng do co ngót hình thành, cần phải sửa đổi thiết kế khuôn. Điều quan trọng nhất là giữ cho độ dày thành của sản phẩm phù hợp. Đôi khi, như một phương sách cuối cùng, chúng tôi phải đo độ biến dạng của sản phẩm và cắt khuôn theo hướng ngược lại để hiệu chỉnh. Đối với các loại nhựa có độ co ngót lớn, độ biến dạng của nhựa kết tinh (như nhựa polyformaldehyde, nylon, polypropylene, polyetylen và nhựa PET) lớn hơn so với nhựa không kết tinh (như nhựa PMMA, PVC, polystyrene, nhựa ABS và nhựa AS). . Ngoài ra, do định hướng sợi của nhựa gia cố sợi thủy tinh, biến dạng cũng lớn.