Các vấn đề chất lượng phổ biến và giải pháp để vẽ máy ép thủy lực

Mặc dù quy trình đúc vật liệu composite SMC là quy trình hiệu quả nhất trong quy trình đúc vật liệu composite/nhựa gia cường sợi thủy tinh. Quy trình đúc vật liệu composite SMC cũng có nhiều ưu điểm, chẳng hạn như: kích thước sản phẩm chính xác, bề mặt nhẵn, hình thức sản phẩm đẹp và độ lặp lại kích thước, cấu trúc phức tạp cũng có thể được đúc một lần và quá trình xử lý thứ cấp không cần làm hỏng sản phẩm. Tuy nhiên, các khuyết tật không mong muốn cũng có thể xảy ra trong quá trình sản xuất vật liệu đúc composite SMC, chủ yếu được biểu hiện ở các khía cạnh sau:

(1) Thiếu nguyên liệu

Thiếu vật liệu có nghĩa là các bộ phận đúc bằng vật liệu composite SMC không được lấp đầy hoàn toàn và các vị trí sản xuất chủ yếu tập trung ở các cạnh của sản phẩm SMC, đặc biệt là gốc và đỉnh của các góc.

Cơ chế phát sinh và biện pháp đối phó:

①Sau khi vật liệu SMC được làm dẻo bằng nhiệt, độ nhớt nóng chảy lớn. Trước khi phản ứng liên kết ngang và đông đặc hoàn thành, không có đủ thời gian, áp suất và thể tích để lấp đầy lòng khuôn bằng chất nóng chảy.

②Thời gian lưu trữ của vật liệu đúc composite SMC quá dài và styrene bay hơi quá nhiều, dẫn đến đặc tính chảy của vật liệu đúc composite SMC giảm đáng kể.

③Nhựa dán không ngấm vào sợi. Keo dán nhựa không thể điều khiển sợi chảy trong quá trình đúc, dẫn đến thiếu nguyên liệu. Đối với tình trạng thiếu vật liệu do các nguyên nhân trên, giải pháp trực tiếp nhất là loại bỏ các vật liệu đúc này khi cắt vật liệu.

④Lượng nạp không đủ gây thiếu nguyên liệu. Giải pháp là tăng lượng cho ăn một cách hợp lý.

⑤Có quá nhiều không khí và nhiều chất dễ bay hơi trong vật liệu đúc. Giải pháp là tăng số lượng lỗ thông hơi một cách thích hợp; tăng diện tích tiếp liệu một cách hợp lý để làm sạch nấm mốc vào một thời điểm nhất định; tăng áp suất đúc một cách thích hợp.

⑥Áp suất quá muộn và vật liệu đúc đã hoàn thành liên kết ngang và đóng rắn trước khi lấp đầy khoang khuôn.

⑦Nếu nhiệt độ khuôn quá cao, phản ứng liên kết chéo và đóng rắn sẽ tăng lên, do đó nhiệt độ phải được hạ xuống một cách thích hợp.

(2) khí khổng

Trên bề mặt sản phẩm có các lỗ nhỏ đều đặn hoặc không đều, hầu hết được tạo ra ở thành mỏng trên cùng và giữa của sản phẩm. Cơ chế phát sinh và biện pháp đối phó:

① Vật liệu composite SMC được bao bọc trong một lượng lớn không khí và có hàm lượng chất bay hơi lớn, khí thải không êm; hiệu quả làm dày của vật liệu SMC không tốt và khí không thể được đẩy ra ngoài một cách hiệu quả. Các nguyên nhân trên có thể được kiểm soát hiệu quả bằng cách kết hợp tăng số lượng lỗ thông hơi và làm sạch khuôn.

② Nếu diện tích cho ăn quá lớn, có thể kiểm soát bằng cách giảm diện tích cho ăn một cách thích hợp. Trong quá trình hoạt động thực tế, yếu tố con người cũng có thể gây ra bệnh đau mắt hột. Ví dụ, nếu điều áp quá sớm, khí bọc trong hợp chất đúc có thể khó thoát ra ngoài, dẫn đến các khuyết tật bề mặt như lỗ chân lông trên bề mặt sản phẩm.

(3) Biến dạng cong vênh

Nguyên nhân chính là do hợp chất đúc đóng rắn không đều và sản phẩm bị co rút sau khi đúc. Cơ chế phát sinh và biện pháp đối phó:

Trong quá trình phản ứng đóng rắn của nhựa, cấu trúc hóa học thay đổi gây co rút thể tích, đóng rắn không đều khiến sản phẩm có xu hướng cong vênh về phía đóng rắn đầu tiên. Thứ hai, hệ số giãn nở nhiệt của sản phẩm lớn hơn khuôn thép. Khi sản phẩm được làm nguội, tốc độ co một chiều của nó lớn hơn tốc độ co nhiệt một chiều của khuôn. Vì lý do này, các phương pháp sau đây được sử dụng để giải quyết vấn đề