(65) Hướng dẫn xử lý lỗi quá trình ép khuôn khuôn chu kỳ ngắn (65 loại)

Các yếu tố được xem xét trong chu kỳ ngắn như sau:
1. Nhựa
Tính lưu động, tháo khuôn, tốc độ đóng rắn
2. Hình dáng sản phẩm tạo hình
Độ dày của tường (tường mỏng, tường đều), góc nhả
3. Thi công khuôn mẫu
Thiết kế mạch làm mát, kích thước bộ chia/sprue, chế độ cổng
4. Điều kiện hình thành
Nhiệt độ khuôn, nhiệt độ nhựa
5. Máy ép khuôn, máy kiểm soát nhiệt độ
Hành động hợp chất, chu trình sấy, khả năng hóa dẻo, khả năng phóng điện
Khi xem xét chu kỳ ngắn, trước tiên cần làm rõ yếu tố nào làm cho chu kỳ đúc không thể rút ngắn
Để loại bỏ việc tính toán nhiệt tẻ nhạt, công ty chúng tôi đã phát triển hệ thống thiết kế khuôn "FACE-2" 4) dựa trên CAE (Computer Aided Engineering) và sử dụng hệ thống này để tính toán chu trình đúc ngắn nhất
Kiểm tra và tối ưu hóa thiết kế của hệ thống làm mát để đạt được quá trình đúc chu kỳ ngắn.
Khi thực hiện đúc chu kỳ ngắn, cần xem xét các yếu tố khác nhau được đề cập ở trên, nhưng cũng xem xét các tác động tiêu cực do rút ngắn chu kỳ đúc, và tất nhiên, xem xét mối quan hệ cân bằng với các yêu cầu về hiệu suất của sản phẩm. Những ý tưởng cơ bản được giới thiệu ở đây cũng có thể áp dụng cho ép phun nói chung.
1. Nhựa thường được chọn với cấp độ lưu động cao, có lợi cho quá trình đúc chu kỳ ngắn. Những lý do như sau:
(1) Nói chung, độ co ngót của khuôn với mức độ lưu động cao có tính dị hướng nhỏ và ngay cả trong thời gian làm mát ngắn, có thể thu được các sản phẩm đúc có biến dạng hoặc cong vênh nhỏ.
2) Tốc độ đổ đầy khuôn có thể được tăng tốc, do đó giảm thời gian đổ đầy.
(3) Ngay cả khi nhiệt độ nhựa hoặc nhiệt độ khuôn giảm xuống, nó vẫn có thể được lấp đầy, do đó, nó có thể được xử lý và đẩy ra trong thời gian tương đối ngắn.
Về việc rút ngắn chu kỳ đúc, có vẻ như ít chú ý đến việc lựa chọn vật liệu, nhưng khi xem xét các hạn chế của việc rút ngắn chu kỳ đúc, sẽ biết rằng không phải vậy. Các hạn chế đối với chu kỳ đúc bao gồm các vấn đề vật lý như chu kỳ làm khô của máy đúc hoặc thời gian đóng rắn của nhựa. Tuy nhiên, tình hình thực tế thường là rút ngắn chu kỳ có thể dẫn đến biến dạng và không thể rút ngắn chu kỳ.
Do đó, tốt nhất là chọn vật liệu không dễ bị biến dạng khi lựa chọn vật liệu. Ví dụ trên là một ví dụ khi sử dụng Duracon M90 không thể rút ngắn chu kỳ đúc và thay vào đó sử dụng M270. Đối với M90, khi thời gian làm nguội dưới 20 giây, độ chảy bề mặt tăng lên, không đạt được thông số kỹ thuật 0,3 mm. Đối với M270, ngay cả khi thời gian làm mát chỉ là 3 giây, nó có thể đáp ứng các thông số kỹ thuật.
2. Thiết kế hình dạng của các sản phẩm đúc theo hiệu suất yêu cầu thường gây ra nhiều vấn đề cho quá trình đúc do quá chú trọng vào hiệu suất. Do đó, khi thiết kế các hình dạng, cần phải xem xét cả chức năng và khả năng định dạng. Hình 1-2 cho thấy mối quan hệ giữa thời gian cần thiết để đông đặc trung tâm của sản phẩm đúc và độ dày thành của sản phẩm đúc. Độ dày thành của sản phẩm đúc là một trong những yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến vòng đời ngắn. Trong phạm vi cho phép của các yêu cầu chức năng, cần cố gắng đạt được thành mỏng và đồng nhất (tốt nhất là xem xét trước các biện pháp chống biến dạng).
Các hạn chế đối với chu kỳ đúc bao gồm các vấn đề vật lý như chu kỳ làm khô của máy đúc hoặc thời gian đóng rắn của nhựa. Tuy nhiên, tình hình thực tế thường là rút ngắn chu kỳ có thể dẫn đến biến dạng và không thể rút ngắn chu kỳ. Một vấn đề quan trọng trong việc rút ngắn chu kỳ đúc là cố gắng rút ngắn chu kỳ mà không bị biến dạng trong quá trình thiết kế hình dạng, đường dẫn và thiết kế cổng.
Hai ví dụ sau đây cho thấy độ tròn của bánh răng kém (lỗi chia lưới tổng JGMA) có thể dẫn đến khoảng thời gian không thể rút ngắn, nhưng có thể rút ngắn bằng cách cải thiện hình dạng và thiết kế cổng.
Do các yếu tố khác nhau đan xen trong cấu trúc khuôn, chẳng hạn như sự chuyển pha của nhựa và sự dẫn nhiệt ba chiều, hầu như không thể nắm bắt chính xác các điều kiện dẫn nhiệt (nhựa sang khuôn, khuôn sang chất làm mát) xảy ra trong khuôn. khuôn trong quá trình ép phun.
Tuy nhiên, nếu bạn có cái nhìn bao quát hơn về vấn đề này, bạn có thể sử dụng công thức rất đơn giản sau đây để
Nắm bắt toàn bộ quá trình. Công thức này sử dụng giá trị trung bình của sự thay đổi nhiệt độ khuôn trong một chu kỳ để biểu thị lượng nhiệt được truyền vào khuôn trong vòng một giờ và lượng nhiệt được hấp thụ qua các lỗ làm mát.
Từ công thức này, có thể thấy rằng các dữ liệu khác nhau cần thiết để đạt được một chu kỳ đúc nhất định có thể được nắm bắt sơ bộ, chẳng hạn như khoảng cách từ khoang khuôn đến lỗ làm mát, diện tích thành trong và tốc độ dòng chảy của chất làm mát.
(1) Công thức biểu thị nhiệt lượng truyền từ nhựa sang khuôn.
(2) Công thức biểu diễn nhiệt lượng truyền qua lỗ làm mát.
Tổng hệ số truyền nhiệt có thể được biểu thị bằng công thức sau:
Q1 và Q2: dòng nhiệt vào và ra; Cp: ​​Nhiệt dung riêng của nhựa; 50: Ẩn nhiệt đông đặc nhựa; W: Khối lượng một lần tiêm; Tmelt: nhiệt độ nhựa; Teject: nhiệt độ chiết; Tmold: nhiệt độ bề mặt khuôn; Tcool: nhiệt độ nước làm mát; A: Diện tích truyền nhiệt lỗ làm mát; U: Hệ số truyền nhiệt toàn phần; h: Hệ số truyền nhiệt màng của chất làm mát; Hs: hệ số ô nhiễm của chất làm mát; x: Khoảng cách giữa lòng khuôn và lỗ làm nguội; λ: Hệ số dẫn nhiệt của khuôn; Tc: chu kỳ đúc
Nói cách khác, để duy trì nhiệt độ khuôn ổn định thì cần Q1=Q2, còn để rút ngắn chu kỳ thì cần tăng Q1. Do đó, cần phải cố gắng tăng Q2 bằng một lượng tương tự.
Phương pháp thêm Q2 có thể được xem xét từ phương trình (2) và (3). Như một ví dụ về điều này, Hình 1-3 và 1-4 cung cấp dữ liệu tham khảo về hệ số truyền nhiệt màng của chất làm mát 1) và ảnh hưởng của khoảng cách giữa khoang khuôn và lỗ làm mát 3).
Nếu lỗ làm mát cách xa khoang khuôn, nhiệt độ của một số bộ phận sẽ tăng cục bộ (phía trên bên trái). Hầu hết các bộ phận này sẽ biến dạng do quá trình đúc kém, không thể rút ngắn chu kỳ đúc. Có thể thấy rằng các lỗ làm mát phải gần với khoang khuôn và số lượng phải nhiều hơn.
4. Điều kiện đúc Một trong những phương pháp hiệu quả nhất để đúc chu kỳ ngắn là giảm nhiệt độ khuôn. Tuy nhiên, kích thước và tính chất vật lý của sản phẩm đúc sẽ dẫn đến
Do những thay đổi, cần phải chú ý khi các yêu cầu về độ chính xác về kích thước của sản phẩm tương đối nghiêm ngặt hoặc có rất ít chỗ cho sức mạnh.
Như một ví dụ về điều này, Hình 1-5 cho thấy mối quan hệ giữa nhiệt độ khuôn và sự co rút sau (nhiệt độ khuôn được đề cập ở đây có nghĩa là nhiệt độ bề mặt của lòng khuôn trong quá trình đúc).
Ngoài ra, khi rút ngắn chu kỳ đúc, đôi khi cần chú ý đến các điều kiện đúc:
① Nắm bắt và tuân thủ nghiêm ngặt thời gian đóng cổng
② Rút ngắn thời gian đo. ① Cái gọi là "nắm bắt và tuân thủ nghiêm ngặt thời gian đóng cổng" đề cập đến việc đo chính xác thời gian đóng cổng và đặt thời gian duy trì áp suất để đáp ứng các yêu cầu về thời gian đóng cổng. Nếu thời gian đóng cổng không được đáp ứng, các vấn đề nghiêm trọng như giảm cường độ và tăng thay đổi kích thước có thể xảy ra.
② Về mặt "rút ngắn thời gian định lượng", nên giữ nhiệt độ thùng của phần thứ hai từ phía phễu phù hợp với phía vòi phun, vì tốc độ trục vít tăng quá mức có thể dẫn đến hiện tượng không hóa dẻo. Đôi khi ngay cả khi không thay đổi cài đặt tốc độ trục vít, thời gian đo sáng sẽ bị rút ngắn.
5. Yếu tố của máy đúc hoặc máy kiểm soát nhiệt độ cũng cần được tính đến trong quá trình đúc chu kỳ ngắn bằng máy đúc hoặc máy kiểm soát nhiệt độ.
Nếu thời gian hóa dẻo là lý do chính để rút ngắn chu kỳ, thì sẽ hiệu quả nếu sử dụng máy đúc có thể thực hiện "hành động tổng hợp" (nghĩa là mở khuôn trong khi thời gian làm mát đã hết trong khi quá trình hóa dẻo và định lượng chưa hoàn thành) .
Nếu nó là một máy tạo hình có thể hoàn thành một hành động tổng hợp, thì nó có thể tiết kiệm thời gian đo lường.
Các máy tạo hình thông thường không thể thực hiện các thao tác mở, đóng và tháo khuôn trong thời gian đo sáng, trong khi các máy tạo hình có thể thực hiện các thao tác tổng hợp có thể thao tác khuôn trong thời gian đo sáng. Có thể thấy rằng miễn là phép đo được hoàn thành trước khi áp dụng các lực mở, tháo khuôn, đóng và đóng khuôn, thì chu kỳ tiếp theo có thể được tiến hành.
Để sử dụng các lỗ làm mát phức hợp đảm bảo tốc độ dòng chất làm mát cao, tốt nhất nên sử dụng bộ điều nhiệt có công suất xả lớn.